Conheça os diversos modos de construção dos moldes de injeção e como cada um atua.
Os moldes de injeção são indispensáveis na produção de peças plásticas injetadas, pois, a peça plástica é moldada e resfriada no interior das cavidades do molde. Por se tratar de um processo de alta pressão, os materiais utilizados na fabricação dos moldes de injeção usualmente são ligas especiais de aço, que irão garantir a durabilidade desejada para esta ferramental.
Dependendo da geometria do produto, podem ser necessários mecanismos que permitam a correta desmoldagem do produto do molde. A utilização destes mecanismos é comum e alguns exemplos são gavetas, mandíbulas, desrosqueadores hidráulicos, dentre outros.
Existem outras opções e acessórios que se adicionados ao molde, podem melhorar o seu desempenho, mas isso depende muito das características do produto e sua produtividade.
Afinal, você sabe como são feitos os moldes de injeção? Listamos abaixo as principais etapas.
O projeto do molde de injeção é a primeira e uma das mais importantes etapas de fabricação do molde. A empresa que irá construí-lo normalmente recebe os desenhos 3D e 2D do produto com todas as características desejadas.
É definido, por exemplo:
Dessa forma, com o conceito definido, parte-se para a finalização e detalhamento do projeto, no qual geram-se as listas de materiais e os desenhos de fabricação, que irão guiar todo o processo construtivo.
A partir da lista de materiais gerada na etapa do projeto, compram-se todos os materiais que compõem o molde. Se tratam de materiais de tipos e dimensões especiais, por isso, eles se adquirem de acordo com a necessidade específica.
Atenção para a seleção de fornecedores adequados e que forneçam certificados de qualidade dos aços e demais materiais que utilizarão, pois isso garante qualidade e protege tanto o fabricante do molde quanto o cliente final.
A etapa de usinagem consiste na remoção de material dos blocos de aço sob a forma de cavaco e confere à peça forma, bem como dimensões e características finais.
Normalmente a usinagem é feita através de centros de usinagem CNC e eletroerosão. Todos os blocos de um molde de injeção comprados brutos passam pelo processo de usinagem. Por isso é indispensável a sua utilização na construção de um molde.
Em contrapartida, faz parte da etapa de usinagem também a execução dos furos de refrigeração do molde. Esses furos permitem a circulação de fluido (água ou óleo) para controlar a temperatura do molde da forma desejada.
O controle de temperatura é muito importante para garantir a qualidade do produto e a redução de tempo do ciclo de injeção.
Após a conclusão da usinagem das peças, são necessários a montagem e o ajuste de todos os componentes do molde. Um molde de injeção exige muita precisão dimensional, por isso é fundamental que a montagem do molde serealize por um profissional experiente, que tenha a capacidade de ajustar as folgas entre as peças para que tenham a interface perfeita.
É na etapa de montagem que o molde ganha sua forma final e onde são testados os circuitos de refrigeração, o movimento do sistema de extração e, principalmente, o fechamento entre a cavidade superior e inferior. O correto fechamento entre as cavidades impede a formação de rebarbas, que são um defeito no molde de injeção.
Denomina-se de try-out a etapa de teste do molde em uma máquina injetora. Como os moldes de injeção se constroem por encomenda e passam por diversas etapas, é fundamental que o teste do molde ocorra simulando a condição real de utilização para que sejam identificadas eventuais necessidades de correção.
Os principais problemas que podem ocorrer durante o teste inicial são, por exemplo:
Depois de identificados os eventuais problemas, é gerado um relatório que irá guiar as ações de correção. Novos try-outs serão realizados até que todas as correções sejam finalizadas. Só então o molde de injeção estará apto para produzir as peças às quais ele foi destinado.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Com anos de expertise no ramo, a PlanoPlast atua na injeção de peças plásticas, tendo altíssimos níveis de compromisso com a inovação na indústria.
A PlanoPlast é uma empresa que iniciou suas atividades no ramo de ferramentaria em 1985, desenvolvendo métodos e ampliando suas soluções com o passar dos anos, sendo assim, reconhecida no setor nos dias atuais como empresa de injeção de peças plásticas de alta complexidade.
A empresa utiliza em sua produção resinas plásticas de alta performance, baquelite e commodities, por isso, atende os setores linha branca, automotiva, cosméticos, UD, odontológica, agronegócio e outros.
A PlanoPlast atua fornecendo produtos finais provenientes da injeção de peças plásticas, como por exemplo:
A Diretora, Sra. Cristina Gallão, diz que os diferenciais da empresa estão na alta qualidade em produtos de injeção de peças plásticas, produtos técnicos, produtos que exigem alto conhecimento técnico, bem como um Know-how e atendimento.
Gllão completa “além disso, temos a ferramentaria própria estabelecida geograficamente ao lado da PlanoPlast, o que facilita manutenções e alterações nas ferramentas de nossos clientes”.
A empresa atua com excelência em injeção de peças plásticas por meio de um robusto sistema de qualidade, bem como moldes de precisão devidamente mantidos e sistema ISO 9000, juntamente com:
Com a pandemia, a Sra. Cristina explica que foi um momento de extrema dificuldade, onde, a princípio, o faturamento da empresa de injeção de peças plástica foi reduzido a 30% de um mês para outro.
“Algumas medidas do governo federal foram muito importantes, como postergação de impostos e redução da jornada de trabalho, desse modo, possibilitou que nosso quadro de funcionários não fosse desligado em grande parte.
Vimos vários projetos sendo parados e o mercado desmotivado a investir. Mas hoje temos vislumbrado uma pequena, porém, importante retomada de projetos e aquisição de novos clientes”.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
As placas magnéticas são sistemas compostos por partes mecânicas e elétricas, utilizando ímãs de neodímio, dessa forma, podem facilmente sustentar milhares de vezes seu próprio peso, dispostos em sistema de colméia nas placas magnéticas, para sua melhor eficiência, na fixação de moldes.
Os sistemas de placas magnéticas consomem pouca energia, sendo necessária apenas em um pulso, no momento da magnetização, com a fixação garantida, mesmo em caso de queda de energia, não havendo assim, riscos para o processo ou integridade física de operadores.
As placas magnéticas da empresa, no entanto, se direcionam, principalmente, ao setor da transformação do plástico, explica Genivaldo Batista, coordenador de negócios para a indústria do plástico da Staubli.
Equipamentos estes, que têm demandado a cada dia mais agilidade no processo de troca de ferramentas, melhorando a eficiência global dos equipamentos, trazendo maior disponibilidade e produtividade, eliminando gargalos de paradas de máquinas prolongadas.
Batista diz que “A importância destes equipamentos, dentro da indústria nacional, tem se mostrado de extrema necessidade, pois, aumentando a eficiência dos equipamentos, não é necessário a compra de várias máquinas, desse modo, evitando inchaços com parque industrial, pessoal, de energia e principalmente espaço físico”.
As placas magnéticas oferecidas pela Staubli são compatíveis com todos os tamanhos de injetoras e moldes.
Dessa forma, a fixação magnética não requer modificação nos moldes existentes, portanto, satisfaz a necessidade de trocas frequentes de produção.
O coordenador explica que “O sistema das placas magnéticas é amplamente solicitado pelos clientes, por sua versatilidade e instalação simples, e traz alta tecnologia, dentro dos conceitos da indústria 4.0, com o benefício da otimização da produtividade. Ainda como diferencial do produto, oferecemos aos nossos clientes, o software IMAG EDITOR, que pode ser instalado em qualquer máquina, bom como rodando apenas dentro de pen drives, sem a necessidade de instalação, pois muitas empresas possuem restrições em computadores corporativos”.
O software, nada mais é, que um simulador de fixação dos moldes, onde se insere os dados dos moldes, como por exemplo:
Desse modo, trazem resultados e dados confiáveis sobre as forças de fixação, identificação se o sensor de proximidade estará coberto.
Sendo, inclusive, utilizado pelas ferramentarias no projeto de novos moldes.
Batista finaliza “No Brasil, a Stäubli possuímos equipe de venda especializada em atendimento a indústria da transformação do plástico, com presença em vários estados da federação, contando, inclusive, com representantes de vendas regionais, oferecendo o suporte necessário para o desenvolvimento de projetos de troca rápida de moldes (SMED), análise de custos envolvidos e apresentação de planilhas, com especificações sobre o prazo para o retorno do investimento, auxiliando as equipes de engenharia e diretores, na tomada de decisões.”
A Stäubli, além das placas, é uma fornecedora de soluções mecatrônicas com três atividades principais: Conectores, Robótica e Têxtil. Somos um grupo internacional que opera atualmente em 29 países, com agentes em 50 países em quatro continentes.
Nossa força de trabalho global de 5.500 compartilha o compromisso de parceria com clientes em todos os setores para fornecer soluções abrangentes com suporte de longo prazo.
Fundada em 1892 como uma pequena oficina, hoje é um grupo internacional que fornece soluções inovadoras para todos os setores industriais em todo o mundo.
Desde 1892, o Grupo Stäubli se expandiu tecnológica e geograficamente. Já em 1909, a Stäubli montou sua primeira fábrica na França, seguida de novas expansões para países europeus, Américas, Japão, China e Coréia. Começando como uma pioneira tecnológica e parceira confiável na indústria de tecelagem, a Stäubli expandiu sua experiência para soluções de conexão.
Em síntese, com acoplamentos rápidos para pneumática e hidráulica, depois para energia elétrica e dados.
Com a aquisição da Unimation, a Stäubli continuou seu caminho dinâmico em um dos setores industriais mais avançados e inovadores.
Com base na herança tecnológica abrangente, fazemos parceria com clientes em todo o mundo para fornecer a solução mais eficiente, bem como as placas magnéticas.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Atualmente, a crise climática exige mudanças concretas por parte da indústria.
Não há mais espaço, por exemplo, para investimentos na economia linear para lidar com externalidades negativas, tanto ambientais quanto sociais.
Todavia, neste cenário, a economia circular surge como solução por meio de novos modelos de negócios e de processos de fabricação.
Portanto, foi com a economia circular em mente que os sócios-fundadores Marcelo Ebert e José Luiz Majolo fundaram a YVY.
Antes de mais nada, é uma empresa de produtos de limpeza ultra concentrados, sem químicos e vendidos em cápsulas de faxina retornáveis e recicláveis. Sobretudo, nada de:
Além disso, os materiais de limpeza da marca são, por sua vez, produzidos levando-se em conta os ciclos biológicos da natureza e acondicionados em resistentes borrifadores reutilizáveis que a própria marca fornece.
Os produtos são, contudo, em geral mais baratos do que os concorrentes sintéticos.
Ações como a da YVY estão alinhadas à estratégia da Confederação Nacional da Indústria (CNI).
Rumo a uma economia brasileira de baixo carbono, que antes de mais nada, é baseada nos pilares de transição energética, mercado de carbono, economia circular e conservação florestal.
As cápsulas de faxina são utilizadas com os produtos de limpeza voltam à fábrica da YVY por meio de um processo de logística reversa, dessa forma, são reprocessadas continuamente em novas cápsulas de faxina.
A princípio, os produtos são adquiridos via internet, por assinatura, em kits padronizados ou customizados pelo cliente de acordo com suas necessidades particulares.
Logo depois, os produtos chegam na casa do cliente para a sua total comodidade.
Marcelo Ebert, explica sobre como a marca surgiu inspirada numa tradição indígena.
“A YVY propõe uma nova forma de limpar a casa, mais simples, com máxima eficiência e mínimo de impacto ambiental – uma resposta aos novos tempos para um modelo que se esgotou. A sabedoria guarani nos conta sobre uma terra sem mal, onde há comunhão entre o homem e a natureza”, revela.
Não por acaso, a palavra yvy significa “terra” em tupi-guarani.
Segundo Ebert “Nossos produtos são inteiramente naturais, com ingredientes de origem vegetal de fonte renovável", como:
Além disso, não utilizam água – como acontece nos produtos tradicionais, que são cheios d’água – e, assim, emitem menos CO2.
Atualmente, a YVY conta com 15 funcionários, usando a estrutura da TerpenOil para a produção e embalagem dos produtos, distribuídos para todo o Brasil.
A princípio, a empresa foi fundada em 2018 pelos empresários Ebert e Majolo, que vieram do mercado financeiro.
Em 2007, Majolo deixou o setor para empreender a TerpenOil, que vende produtos de limpeza com ativos naturais para indústrias, bem como shoppings, hospitais, escolas etc.
Quatro anos depois, Marcelo Ebert, por sua vez, se juntou à empreitada, apostando na venda final ao consumidor.
“Começamos do zero: tínhamos o plano de fundar e crescer a empresa sem dinheiro externo – e chegamos aos mil assinantes dois anos depois, em janeiro de 2020”, conta Ebert.
Aliás, o sucesso dos produtos foi tanto que a empresa logo alcançou a marca de sete mil assinaturas mensais ou bimestrais. Em seu catálogo, a marca conta com diversos produtos como:
Só que, todos com o selo de qualidade da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Um certificado de produtos – reconhecido internacionalmente – que avalia a fabricação de produtos sustentáveis que causam menor impacto ambiental e à saúde.
Segundo ele, a YVY levou muitos anos para ficar pronta, pois não aceitam nada que fosse diferente de não ter ingredientes sintéticos e petroquímicos, além de ser altamente eficiente e poderosa na limpeza.
“Depois, pensamos na cadeia de produção: seria incoerente criar um produto que enchesse o planeta de mais plásticos”.
Atualmente a YVY conta com 15 funcionários, usando a estrutura da TerpenOil para a produção e embalagem dos produtos, distribuídos para todo o Brasil.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Descubra os principais modelos de esteiras transportadoras e como elas podem auxiliar nas etapas de produção das indústrias
Em uma indústria, as esteiras transportadoras são elementos fundamentais para garantir a agilidade na movimentação de produtos e insumos. Logo, é por meio delas que muitas operações funcionam, pois, facilitam a rotina dos trabalhadores e proporcionam dinamismo às tarefas.
As esteiras industriais contam com sistemas móveis que garantem a mudança de direção de determinado insumo, produto ou seu reposicionamento, quando necessário. Os modelos vão dos mais básicos com uma série de cilindros de metal dispostos entre "molduras", que permitem a rotação dos cilindros.
A Crizaf, uma empresa italiana, líder mundial no mercado de esteiras transportadoras e periféricos para a indústria de transformação de plásticos.
A empresa possui esteiras transportadoras e demais equipamentos que são usados em toda a indústria, inclusive na indústria de transformação plástica, para auxiliar na automação da fábrica, sendo no transporte de peças e componentes, como na separação de galhos de injeção ou até mesmo no enchimento automático de caixas e embalagens. Atendendo aos setores plásticos, farmacêutico, alimentício, metalúrgica e qualquer outro setor que necessite das esteiras.
Kallil César Santos, diretor da Crizaf, diz: "Com a crescente necessidade de automação das fábricas visando a indústria 4.0, as esteiras e acessórios têm papel fundamental para suprir o trabalho de transporte, que até então, eram feitos manualmente”.
Os equipamentos normalmente se diferenciam pela leveza, modularidade e resistência mecânica. Existem diversos modelos de esteiras transportadoras, entre elas estão: esteira inclinada, esteira plana, esteira linear, estreia transportadora em água e elevador de peças.
Os modelos inclinados, por exemplo, são voltados para o transporte de peças ou de caixas que necessitam ser elevadas. Primeiramente, as esteiras horizontais são soluções ideais para alimentar postos de trabalho ou linhas de montagem, construídas em perfil de alumínio anodizado de alta resistência.
Em seguida, as esteiras Inclinadas, por sua vez, são ideais para o transporte de peças ou caixas que necessitam ser elevadas, e são dimensionadas conforme solicitação do projeto.
Esteiras plano-inclinadas podem ser fornecidas com correias com borda de vedação lateral “spondaflex”, a fim de evitar que peças pequenas travem na lateral da esteira.
As esteiras Plásticas Modulares são uma linha de esteiras com correias modulares de PP exclusividade Crizaf, que resistem em temperatura de até 130°, sendo ideais para o transporte de aparas de sopradoras, alimentação de moinhos e aplicações que exigem uma maior resistência da correia
Já a transportadora em água, é um modelo padrão com engates para a alimentação e a descarga da água, indicado para peças de poliamida, para arrefecer e carregar água.
As esteiras são fabricadas e escolhidas de acordo com a necessidade de uso de cada cliente, dessa forma, a mais adequada estará disponível.
A Crizaf foi criada em 1954 como uma oficina de engenharia para a fabricação de produtos que abrangem um vasto leque de setores, sobretudo, da indústria ferroviária.
A empresa tem sofrido mudanças consideráveis ao longo dos anos até 1977, quando, a pedido de um fabricante, produziram a primeira correia transportadora. Durante estes anos, a empresa tem se preocupado com o projeto e fabricação de transportadores de correia, triagem e sistemas de automação.
Muitos dos produtos da Crizaf foram patenteados, dessa forma, eles permitiram expandir a rede de vendas primeiro na Europa, e por fim, em todo o mundo.
Atualmente, a empresa tem quatro locais de produção no mundo e nós fabricamos máquinas para plástico, indústria alimentícia e farmacêutica.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
As peças plásticas tem sido cada vez mais presentes no dia a dia e possuem diversas aplicações, mas você sabe como são fabricadas? Vem conferir
Em um mundo tecnológico, em que a cada dia surgem novos produtos para atender às nossas necessidades. O processo de fabricação de peças plásticas tem papel fundamental na materialização deste desenvolvimento, tornando o produto palpável e com versatilidade de formas, cores e tipos de plástico.
As peças plásticas estão presentes em nosso dia a dia, quer seja nos automóveis, celulares, eletrodomésticos, embalagens e nas mais diversas aplicações. Esse material tem como principal vantagem, a possibilidade de reciclagem e consequente, reutilização do plástico para fabricação de outros produtos.
Existem diversos processos de fabricação de peças plásticas, dentre os principais destacam-se o processo de prototipagem rápida, injeção, sopro, rotomoldagem, termoformagem e extrusão. Vamos conhecer um pouco mais sobre cada processo e suas utilidades?
Com a redução de custo das impressoras 3D, este processo vem se popularizando rapidamente nos últimos anos. Possui como principal característica, a fabricação rápida de peças com liberdade de formas e cores, sem a necessidade de fabricação de um molde. Com isso, possibilita a materialização de um desenho que, inicialmente, estava somente na tela do computador.
Sobretudo, a vantagem desse processo é a possibilidade de interagir com o produto, além de identificar o comportamento de montagem com outras peças, resistência mecânica ou qualquer ponto que precise ser analisado, com custo relativamente baixo, uma vez que não necessita de um molde.
Todavia, não é indicado para fabricação de peças em escala, por ter um custo unitário superior ao de peças que passam pelo processo de moldagem, mas é excelente para testar e validar ideias antes de lançar algum produto.
Este é o processo mais versátil e, consequentemente, o mais utilizado na fabricação de peças plásticas. Para fabricar uma peça pelo processo de injeção, é necessária a criação de um molde, que por sua vez, normalmente é construído com aços especiais e que tem a função de moldar o plástico na forma desejada.
A princípio, o processo de injeção tem como característica o baixo custo e a velocidade na fabricação das peças, o que, como resultado. A princípio, o processo de injeção tem como característica o baixo custo e a velocidade na fabricação das peças, o que, como resultado, permite a utilização de dezenas de diferentes tipos de plástico com infinidade de cores.
Este processo é comumente utilizado na fabricação de peças do interior e exterior de automóveis, tampas de embalagens, carenagens de telefones e aparelhos domésticos etc.
A principal característica deste processo de sopro, é a fabricação de peças plásticas ocas. É o processo mais utilizado para fabricação de embalagens, garrafas, frascos e reservatórios.
Sua abrangência é muito grande, é utilizado na fabricação de dutos de ar automotivos, brinquedos, eletrodomésticos, aplicações agrícolas, e outros segmentos.
Assim como na maioria dos processos de fabricação de peças plásticas, esse processo também necessita de um molde, que usualmente é construído com ligas especiais de alumínio ou aço.
Todavia, em muitas situações, as peças fabricadas pelo processo de sopro podem ser fabricadas pelo processo de rotomoldagem, uma vez que ele permite produzir peças ocas.
A vantagem do processo de sopro em relação ao processo de rotomoldagem é a velocidade de fabricação, que costuma ser superior quando comparada à rotomoldagem.
Antecipadamente, assim como no processo de sopro, o processo de rotomoldagem é indicado para fabricação de peças ocas.
Entretanto, diferente do processo de sopro, a rotomoldagem possui menos limitações de tamanho e peso da peça. Isso, por sua vez, permite a fabricação de peças com elevadas dimensões, como grandes reservatórios, brinquedos infantis de grande porte, peças agrícolas etc.
Por envolver um processo de construção mais simples, o custo dos moldes de rotomoldagem é inferior ao custo de moldes de sopro, porém, o tempo de produção de cada peça é maior.
Logo, esse processo é indicado quando há baixas demandas de produção.
Também conhecido como processo de vacuum forming, tem como principais características a fabricação de peças plásticas em formato de “casca”, sem a possibilidade de utilização de geometrias como nervuras ou torres de fixação. Em suma, isso ocorre, porque a matéria-prima deste processo é uma chapa obtida pelo processo de extrusão ou laminação.
É um processo muito utilizado na fabricação de carenagens de grande porte, painéis internos de geladeiras, capas do compartimento de carga de caminhonetes, dentre outros.
Todavia, o custo dos moldes de termoformagem também é baixo quando comparado a outros processos de fabricação, normalmente é construído com ligas de alumínio ou até mesmo moldes em fibra de vidro, madeira ou resina.
Este processo destina-se à fabricação de peças tubulares e com perfil contínuo. A matriz de extrusão confere a forma desejada ao produto que é imediatamente resfriado após passar pela matriz. Como resultado, esse resfriamento impede que a peça deforme após a moldagem, uma vez que a ela ocorre em alta temperatura, necessária para o amolecimento do plástico.
Através desse processo que são fabricados os tubos de água e esgoto (em PVC), tubos corrugados e outros perfis plásticos utilizados no dia a dia.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
https://d335luupugsy2.cloudfront.net/js/rdstation-forms/stable/rdstation-forms.min.jsnew RDStationForms('falar-com-especialista-6d1c8af515f0a363e2c6','UA-181046827-1').createForm();A poliamida (nylon) é um termoplástico com cadeia linear, também pode ser classificada como plástico de engenharia. Se trata de um polímero composto pelo grupo amida em suas cadeias químicas e uma das suas características é exatamente a grande presença de átomos de carbono em suas moléculas, que então influenciam diretamente na obtenção de vários tipos de matérias.
A poliamida tem um nome comercial bastante conhecido: nylon, e trata-se da primeira fibra sintética criada pelo homem. A polimerização só acontece por conta de diferentes tipos de monômeros. Mas para que isso aconteça, eles precisam apresentar o grupo funcional (CONH) ou amida como podemos entender.
Foi somente no mercado têxtil que a poliamida mais se desenvolveu, por conta da absorção de suor e da boa flexibilidade, além de sua durabilidade. Mas certamente você já sentiu na pele alguns dos benefícios que o tecido em poliamida ou nylon, trás para as nossas vidas, como o fato der ser muito leve, macio, confortável, com secagem rápida, entre outras vantagens. No vestuário, têm forte atuação na fabricação de roupas femininas como lingeries, roupas de banho (biquínis, maiôs).
A poliamida ou nylon também tem sido incorporado à fibra de vidro, encontrado na indústria automotiva, além de outros produtos e mercados, por exemplo: produção de móveis, engrenagens, buchas, lacres, acessórios esportivos, entre outros.
As Poliamidas, especialmente 6 e 6.6 resistem a altas temperaturas de trabalho quando exigidas. Todas as Poliamidas diminuem sua resistência e eficácia ao absorver umidade, sendo assim, recomenda-se que sejam estufadas.
Um benefício muito evidente da poliamida ou nylon, é sua impressionante resistência, que se justifica por ter a soma dos reagentes ácido e amina, com 6 carbonos cada. Esta soma gera um produto com longa cadeia carbônica. Quanto mais longa a cadeia carbônica, maior o ponto de fusão e ebulição, tornando a fibra elástica e resistente.
Portanto, a poliamida ou nylon é um polímero termoplástico elaborado com monômeros de amida que são interligados por ligações peptídicas com ou sem grupamentos.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Em 2020, a Unigel – uma das maiores empresas químicas do país – anunciou a criação de uma nova marca de produtos sustentáveis produzidos com materiais reciclados chamada ECOGEL®️. Agora, a Companhia firmou parceria com a Termotécnica e a Electrolux para utilização do ECOGEL na fabricação de peças de refrigeradores da marca, com isso surgiu o refrigerador sustentável.
O diretor comercial da Unigel, Marcelo Natal, explica “O Ecogel, marca que abrange poliestirenos (um tipo de plástico) com material reciclado pós-consumo em sua composição, apresenta grande potencial para garantir a circularidade do plástico na cadeia produtiva e incentiva empresas e consumidores a praticarem o descarte adequado de materiais”.
A Unigel é fornecedora de monômero de estireno para a Termotécnica, matéria-prima para a produção de embalagens em EPS (poliestireno expandido, popularmente conhecido como ISOPOR) e utilizadas pela Electrolux para garantir a integridade de seus eletrodomésticos durante o transporte. Em adição, a Unigel fornece o poliestireno para a Electrolux, empregado na fabricação de peças do interior de refrigeradores, como prateleiras e gavetas.
A Termotécnica é detentora de um programa robusto de coleta e reciclagem de EPS e poliestireno pós-consumo, gerando um novo material, o REPOR, que tem como propósito reintroduzir no ciclo produtivo recursos em transformação.
Agora, com a parceria no refrigerador sustentável, as três empresas estão juntas para fazer a circularidade de materiais acontecer na prática, mostrando que é possível viabilizar a reciclagem de plásticos de maneira sustentável.
Natal comenta “Na produção do Ecogel, o REPOR é uma importante matéria-prima. Na prática, as embalagens em EPS de eletrodomésticos retornam para a cadeia produtiva após cumprirem com a sua função, sendo transformadas em novos componentes duráveis que serão incorporados aos refrigeradores Electrolux”.
Segundo a Unigel, desde outubro de 2020, quando o ECOGEL® foi lançado, o material pós-consumo já reaproveitado equivale a embalagens de 3 mil refrigeradores da Electrolux ou 1,8 milhão de copos descartáveis.
A Electrolux está realizando testes desde o ano passado para garantir a segurança e eficácia do produto. No momento, o produto ainda está em fase de implementação. A previsão é que o refrigerador sustentável tenha suas primeiras unidades com componentes produzidos com ECOGEL® cheguem ao consumidor já no início de 2022.
O Diretor de Sustentabilidade da Electrolux América Latina, João Zeni, destaca a importância da parceria com a Unigel e ressalta que uma das principais frentes de atuação em sustentabilidade da Electrolux é tornar os produtos entregues aos consumidores cada vez mais eficientes e alinhados ao conceito de economia circular.
Zeni explica “Os desafios e metas estabelecidos pela Electrolux são de longo prazo e envolvem toda a sua cadeia de valor. Para isso acontecer, buscamos estabelecer parcerias que possam tangibilizar as premissas e compromissos da empresa, tais como com a Unigel. Entendemos que os grandes desafios ambientais e sociais demandam colaboração intrassetorial e de diferentes atores da sociedade, por isso estamos abertos a este tipo de parcerias, para que assim possamos encontrar os melhores caminhos em colaboração”.
João Zeni afirma que a Electrolux está comprometida a incentivar e fomentar ainda mais caminhos e possibilidades para atuar na vanguarda da economia circular e gestão de carbono no setor – com algumas metas globais, tal como atingir o uso de 50% de plástico reciclado em seus produtos globalmente até 2030.
Albano Schmidt, presidente da Termotécnica declara. “Nossa abordagem ambiental traz a circularidade na prática. Incluindo uma visão integrada desde a concepção de produtos, eficiência operacional, passando por logística reversa e reciclagem. Indo até novas cadeias produtivas, fechando o ciclo da economia circular. Pensando na cadeia logística como um todo, dar uma nova vida as embalagens pós-consumo, transformando-as em produtos nobres, atende à demanda da sociedade por uma atuação responsável das empresas em termos de sustentabilidade”.
De acordo com o diretor comercial da Unigel, Marcelo Natal, a linha ECOGEL® está tendo boa aceitação no mercado.
Natal afirma “Estamos otimistas com os primeiros resultados obtidos pelos clientes que estão testando as nossas soluções. Esperamos poder reaproveitar aproximadamente 200 toneladas de material pós-consumo até o final de 2022, que darão origem a novos produtos indispensáveis no dia a dia das pessoas”
A Unigel é uma das maiores empresas químicas do país, com posição de liderança em estirênicos, acrílicos e fertilizantes nitrogenados na América Latina. Fundada em 1966, a Companhia está estrategicamente localizada no Brasil (nos Estados da Bahia, Sergipe e São Paulo) e no México (nos Estados do México, San Luís Potosí e Veracruz).
Presente no dia a dia das pessoas, a Unigel fornece insumos fundamentais para a fabricação de produtos finais. Por exemplo os mercados de eletrodomésticos e eletrônicos, automotivo, tintas e revestimentos. Também podemos citar os setores da construção civil, papel e celulose, embalagens, saúde e beleza, têxtil, mineração e agricultura.
Tendo como pilares estratégicos a sustentabilidade e a inovação, a companhia desenvolve tecnologias e produtos que visam o bem-estar econômico, social e ambiental. Como reconhecimento pelas práticas sustentáveis na cadeia produtiva e também pelos programas de responsabilidade social desenvolvidos junto às comunidades em que atua. A Ecovadis à certificou na categoria ouro.
Em 2020, a Unigel lançou a linha de produtos Ecogel, que transforma plásticos reciclados pós-consumo e resíduos pós-industriais em produtos. Com o Ecogel, a companhia atua diretamente na promoção da economia circular e estimula a logística reversa. Incentiva também o desenvolvimento socioeconômico e ambiental das comunidades envolvidas em todas as etapas do ciclo de vida do produto.
Nascidos na Suécia, em 1919, estão presentes em 150 países. O portfólio global da empresa apresenta uma série de produtos. Podemos listar: refrigeradores, eletroportáteis, lavadoras, lava-louças, secadoras, aspiradores de pó, freezers, adegas, frigobares, microondas, cooktops, fornos, fogões, coifas, depuradores, ar-condicionado, climatizadores, purificadores de ar e de água, aquecedores de água, acessórios e utensílios de cozinha.
A Electrolux possui sete plantas de produção na América Latina: Argentina, Brasil e Chile, com cerca de 11 mil empregados. No Brasil, chegaram em 1926. A cidade de Curitiba (PR) sediou a primeira fábrica, após aquisição da Prosdócimo, marca local. Hoje, contam com duas plantas fabris em Curitiba, uma em São Carlos (SP) e uma em Manaus (AM).
As soluções sustentáveis da empresa são pensadas todos os dias para beneficiar mais e mais pessoas, incluindo o cuidado com o nosso planeta. Possuem metas ambiciosas e trabalham juntos para conquistá-las. Reduzir a pegada de carbono em 50% e aumentar a eficiência dos materiais são algumas delas, em áreas de grande importância para o futuro próximo.
A Termotécnica atua desde 1961 na produção e transformação do EPS, produzindo soluções para diversos segmentos. Por exemplo: Embalagens e Componentes, Agronegócio, Conservação, Cadeia Fria e Movimentação de Cargas. Com seis unidades fabris, é líder no Brasil e pioneira na reciclagem do EPS. Está entre as Melhores Empresas para Você Trabalhar e também entre as mais Sustentáveis do país, eleita pelo Guia Exame de Sustentabilidade.
Uma empresa comprometida em gerar riquezas para a sociedade. Clientes, acionistas e colaboradores, provendo com excelência, soluções de proteção, serviços, acondicionamento, isolamento térmico e valorização de produtos, preservando o meio ambiente. Prover soluções criativas e integradas de componentes e serviços para proteção, acondicionamento, isolamento térmico e valorização de produtos.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
https://d335luupugsy2.cloudfront.net/js/rdstation-forms/stable/rdstation-forms.min.jsnew RDStationForms('falar-com-especialista-6d1c8af515f0a363e2c6','UA-181046827-1').createForm();Existem muitos produtos de plástico que fazem parte do nosso dia a dia. Alguns, como o baú para moto, são tão rotineiros que nem paramos para pensar sobre o uso e importância do plástico na produção dos baús para moto.
Entretanto, como toda escolha produtiva, o plástico não é utilizado na confecção de bauletos por acaso, existem bons motivos que justificam a escolha dessa matéria-prima, em um produto fundamental para o transporte de mercadorias.
Entenda, a seguir, o uso e importância do plástico nos baús para motos e como essa escolha impacta diretamente na rotina de milhares de condutores.
Desde que os baús para moto surgiram no mercado, a opção das empresas fabricantes quanto à matéria-prima sempre foi o plástico.
Se no começo os baús eram utilizados por uma pequena faixa de consumidores, muitas vezes viajantes que precisavam carregar roupas e outros acessórios na motocicleta, com o tempo o bauleto passou a ser usado por mais e mais condutores, em atividades diárias.
Também foi com o tempo que o processo de produção como um todo passou por atualizações.
Do tipo de plástico utilizado, até a elaboração de designs de baús para moto que levassem em consideração o uso do condutor, as marcas fabricantes precisaram evoluir de acordo com as demandas. Apesar disso, o plástico nunca deixou de ser uma opção viável para os baús para moto.
Uma vez que existem outros materiais para produzir esse tipo de produto, por que as empresas fabricantes e os motociclistas optam por usar baús plásticos?
A resposta está dividida em, pelo menos, três bons motivos:
Esses fatores demonstram a importância do plástico nos baús para motos e deixa claro que, mais do que uma opção de produção, essa é uma escolha estratégica.
A primeira razão que justifica o uso e importância do plástico nos baús para motos é a resistência oferecida pelo material.
Quando analisamos o uso de um bauleto, percebemos que o produto é exposto a diversas situações, especialmente climáticas. No dia a dia, um baú para moto vai receber luz solar, água da chuva, poeira, poluição e, dependendo da região em que o condutor mora, até mesmo geada ou neve.
Por conta disso, o plástico se torna uma alternativa viável, capaz de resistir aos diferentes cenários sem perder suas características originais. Um bom motivo para optar pelo material no processo de fabricação.
Quando um condutor compra um bauleto, normalmente espera que o produto tenha uma vida útil longa. Afinal, como toda compra, o custo-benefício é comprovado no longo prazo.
Pensando no quesito durabilidade, o plástico também se mostra uma alternativa interessante. Do ponto de vista do motociclista, a durabilidade do plástico é essencial para que o investimento no baú seja recuperado com o tempo, nas atividades diárias de trabalho.
Já para as fabricantes, quando um baú para moto é durável, ainda que o número de vendas seja menor, a tendência é que o condutor continue comprando da marca quando for o momento da troca. Além disso, ter uma boa reputação entre os motociclistas ajuda a comercializar um produto para as pessoas que seguem indicações de amigos ou conhecidos.
Por fim, um terceiro motivo que explica o uso e a importância do plástico nos baús para moto é a proteção das entregas que esse componente ajuda a proporcionar.
O plástico é um elemento que não sofre tanto com o calor quanto o ferro, por exemplo. Na prática, significa que em dias de calor extremo, os produtos carregados dentro do baú de plástico terão pouca interferência.
Além disso, por serem produzidos em máquinas específicas, os bauletos de diferentes formatos e designs conseguem ter um encaixe que promove uma boa vedação, ideal para climas chuvosos.
É importante saber que, quando falamos de baú para moto, o tipo de plástico escolhido na produção é capaz de fazer toda a diferença.
Empresas que fabricam baús para moto de qualidade costumam optar pelo PEAD como matéria-prima, o polietileno de alta densidade.
O PEAD é uma resina com peso molecular alto, o que faz com que a matéria tenha qualidades mecânicas que mantém um produto inalterado por muito tempo. Ou seja, o PEAD “trabalha” menos do que outros tipos de plástico, em diferentes situações.
Por conta de sua composição, este material é bastante resistente e durável. Ele está presente em itens como mangueiras, tubos e, claro, bons baús para moto. Ao optar por um bauleto de PEAD, o motociclista consegue garantir que terá mais durabilidade e resistência em seus trajetos.
Não é difícil entender o uso e a importância do plástico nos baús para moto. Afinal, com bons motivos para a fabricante e para o consumidor, essa matéria-prima se torna a melhor opção para um produto essencial na rotina de muita gente.
É possível que, no futuro, outras composições de plástico sejam utilizadas na fabricação de baús para moto. Empresas especializadas no assunto trabalham diariamente para desenvolver novos e melhores produtos.
Enquanto isso, o condutor pode se beneficiar dos bauletos de PEAD, que são capazes de oferecer resistência, durabilidade e proteção para as entregas. Uma escolha estratégica, que dá mais tranquilidade para quem precisa de um baú para moto.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
https://d335luupugsy2.cloudfront.net/js/rdstation-forms/stable/rdstation-forms.min.jsnew RDStationForms('falar-com-especialista-6d1c8af515f0a363e2c6','UA-181046827-1').createForm();A empresa norte-americana Honeywell International anuncia a comercialização de um processo tecnológico, a técnica de pirolise, que expande os tipos de plásticos que podem ser reciclados, capazes de produzir matéria-prima para fazer plásticos reciclados com uma pegada de carbono menor.
A nova tecnologia pode reduzir a necessidade de combustíveis fósseis na criação de plásticos virgens, como resultado, possibilitar centenas de ciclos de reciclagem, com o objetivo de viabilizar uma economia circular para os plásticos.
O método apresentado pela empresa já é usado pela indústria para produção de carvão vegetal, reprocessamento de pneus, no tratamento do lixo antes do descarte e na obtenção de biocombustíveis.
Portanto, a diferença está na purificação dos resíduos plásticos, eliminando as impurezas antes que sejam refinados.
A tecnologia de processo UpCycle da Honeywell utiliza conversão molecular líder da indústria, a técnica de pirólise e tecnologia de gerenciamento de contaminantes para converter resíduos plásticos de volta em matéria-prima de polímero reciclado Honeywell, que é então usada para criar novos plásticos.
A tecnologia UpCycle Process expande os tipos de plásticos que podem ser reciclados para incluir resíduos de plástico.
Que, de outra forma, não seriam reciclados, incluindo embalagens coloridas, flexíveis e multicamadas e poliestireno.
Quando usado em conjunto com outros processos de reciclagem química e mecânica. Ou seja, junto com melhorias para coleta e classificação.
A tecnologia de processo tem o potencial de aumentar a quantidade de lixo plástico global que pode ser reciclado para 90%.
Estudo publicado pela AMI International em setembro de 2020.
Resíduos plásticos processados por meio de tecnologias de reciclagem avançadas, como a UpCycle Process Technology, podem totalizar entre 5 e 15 milhões de toneladas de resíduos plásticos adicionais sendo reciclados por ano até 2030.
Os plásticos reciclados produzidos pela UpCycle Process Technology podem resultar em uma redução de 57% das emissões de CO 2 equivalentes (CO 2 e) em comparação com a produção da mesma quantidade de plástico virgem a partir de alimentos fósseis.
O processo também reduz as emissões de CO 2 e em 77% em comparação com os modos convencionais de manuseio de resíduos plásticos, como incineração e aterro.
Essas reduções de CO 2 e são algumas das maiores melhorias entre todas as ofertas de tecnologia de técnica de pirólise.
Vimal Kapur, presidente e diretor executivo da Honeywell Performance Materials and Technologies, diz que os plásticos desempenham um papel importante em nossa sociedade.
Incluindo a expansão da vida útil dos alimentos e tornando os veículos mais leves, o que reduz suas emissões.
“Infelizmente, apenas uma fração dos plásticos hoje pode ser reciclada com sucesso.
O processo UpCycle da Honeywell ajuda a resolver esse problema.
Ampliando os tipos de plástico que podem ser reciclados.
O UpCycle revolucionará a economia do plástico e desempenhará um papel crítico na melhoria da sustentabilidade de muitos dos produtos que usamos diariamente".
A Sacyr, uma empresa global de engenharia e serviços com sede na Espanha, com operações em mais de 20 países em todo o mundo. Será a primeira a implantar a tecnologia de processo.
A Honeywell e a Sacyr formarão uma parceria na qual as duas empresas serão co-proprietárias e operarão uma instalação na Andaluzia, no sul da Espanha.
Instalação essa, com capacidade para transformar 30.000 toneladas métricas por ano de resíduos plásticos mistos em matéria-prima de polímero reciclado da Honeywell.
A produção está prevista para começar em 2023.
Através da parceria com empresas de experiência em gerenciamento de resíduos, como a Sacyr.
Permite que a Honeywell ajude a fechar o ciclo dentro da cadeia de suprimentos de plásticos. , trazendo a tecnologia de reciclagem local para a fonte de coleta.
As usinas de reciclagem empregam um design modular.
Permitindo implantação e instalação diretas, atingindo o equilíbrio certo entre economia de escala e quantidade de resíduos plásticos gerados localmente.
Domingo Jiménez, gerente da Sacyr Circular diz que a parceria com a Honeywell permitirá que a Sacyr leve soluções circulares sustentáveis ao mercado.
"A velocidade com que podemos iniciar as fábricas e a viabilidade global desta solução tem o potencial de acelerar muito o impacto que podemos ter nas comunidades que servimos, no meio ambiente e na sociedade como um todo".
A UpCycle Process Technology da Honeywell foi criada dentro do grupo de Soluções de Tecnologia Sustentável (STS) da Honeywell.
Esta tecnologia mais recente baseia-se no foco da Honeywell em fornecer soluções de alto impacto e ambientalmente sustentáveis para clientes e sociedade.
A Honeywell tem um longo legado de inovação relacionada à sustentabilidade, incluindo Solstice.
Com isso, uma nova geração de refrigerantes, aerossóis, solventes e agentes de expansão de hidrofluoroolefina (HFO), com baixo potencial de aquecimento global que podem reduzir o impacto das emissões de gases de efeito estufa das ofertas atuais em o mercado em mais de 99 por cento.
Leia também sobre o Aplicativo que estimula a reciclagem
A empresa também foi pioneira no Ecofining, um processo que converte óleos naturais não comestíveis, gorduras animais e outras matérias-primas residuais em Honeywell Green Diesel, que é quimicamente idêntico ao diesel à base de petróleo.
A Honeywell recentemente se comprometeu a atingir a neutralidade de carbono em suas operações e instalações até 2035.
Portanto, esse compromisso se baseia no histórico da empresa de reduzir drasticamente a intensidade do gás de efeito estufa de suas operações e instalações.
Além disso, poder usar sua longa história de inovação para ajudar seus clientes a atender seus objetivos ambientais e sociais.
Cerca de metade do investimento em pesquisa e desenvolvimento de lançamento de novos produtos da Honeywell é direcionado a produtos que melhoram os resultados ambientais e sociais para os clientes.
Honeywell é uma empresa de tecnologia Fortune 100 que oferece soluções específicas da indústria que incluem, por exemplo:
As tecnologias ajudam a se tornarem mais conectados para deixar nosso mundo mais inteligente, seguro e sustentável, como:
Conheça sobre Reciclagem de nylon com fibra de vidro
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
https://d335luupugsy2.cloudfront.net/js/rdstation-forms/stable/rdstation-forms.min.jsnew RDStationForms('falar-com-especialista-6d1c8af515f0a363e2c6','UA-181046827-1').createForm();
© 2026 Plástico Virtual — Todos os direitos reservados.
© 2026 Plástico Virtual — Todos os direitos reservados.