Com objetivo de incentivar o desenvolvimento de soluções circulares a partir do plástico, a Braskem inaugurou esse mês o projeto Cazoolo. A princípio, o projeto acontece em um antigo galpão industrial na Vila Leopoldina, na zona oeste de São Paulo. Leia mais: Sobretudo, o Cazoolo fornece uma série de impressoras 3D, das mais simples as […]
Com objetivo de incentivar o desenvolvimento de soluções circulares a partir do plástico, a Braskem inaugurou esse mês o projeto Cazoolo.
A princípio, o projeto acontece em um antigo galpão industrial na Vila Leopoldina, na zona oeste de São Paulo.
Leia mais:
Sobretudo, o Cazoolo fornece uma série de impressoras 3D, das mais simples as conhecidas, que utilizam filamentos polímeros, até tecnologias avançadas.
Como um modelo que constrói as formas a partir de lâminas de plástico, permitindo um acabamento mais fino.
O uso do laboratório é gratuito para os clientes da Braskem e para startups. A estrutura foi pensada para ir da ideia ao protótipo em três dias, e há a possibilidade de realizar dinâmicas com usuários finais para validar as hipóteses.
Yuri Tomina, executivo da Braskem que está a frente do Cazoolo, diz: “Tentamos fazer isso com as universidades, mas descobrimos que não existem laboratórios nos moldes que precisávamos.”
A fabricação do plástico convencional acontece a partir do refino do petróleo. O processo começa com a extração da nafta, subproduto do combustível fóssil praticamente idêntico à gasolina.
Dessa forma, acontece a separação na cadeia de carbono e assim se obter os diferentes tipos de plástico, como o PET, ABS, polipropileno e polietileno.
Nesse sentido, a Braskem trabalha, especialmente, com o polipropileno e polietileno. Todos eles são recicláveis, só perdem a reciclabilidade quando os materiais são misturados.
Esse acaba sendo um problema, isso porque, muitas vezes, designers e engenheiros misturam tipos de plásticos diferentes para obter mais resistência em um único material.
Já que, essa mistura garante mais maleabilidade, dureza, resistência e outras propriedades.
Um exemplo, são as embalagens de alimentos maleáveis, produzidas a partir de uma mistura de polipropileno e PET.
Tomina explica: “Até dá para reciclar, mas acaba não tendo valor comercial pois se perdem as propriedades”.
Além disso, outras misturas de diferentes matérias-primas também são um problema, como no caso das embalagens longa-vida de leite, que utilizam plástico, alumínio e papelão.
Para o executivo da Braskem, uma solução viável é repensar o design das embalagens, levando em consideração a re-inserção dos materiais.
Soluções monomateriais são as mais indicadas, porém, a depender das propriedades desejadas, podem ser inviáveis.
Nesse sentido, parte-se para uma ideia mais holística, que considere no design a expectativa de uso e de descarte.
Assim, possibilitando a criação de uma logística reversa a partir do consumidor. Não é um conceito novo, apenas pouco utilizado. Segundo Tomina, a Tetra Pak faz isso com as embalagens longa-vida.
A princípio, o programa Cazoolo, que é anterior à construção do laboratório, já produziu algumas embalagens sustentáveis.
Isto é, ele ajudou no desenvolvimento das tampinhas usadas pela Ambev na água engarrafada AME, produto que direciona o lucro a projetos sociais. A Mãe Terra, marca de produtos orgânicos que pertence à Unilever.
Bem como, desenvolveu junto à Braskem uma embalagem maleável monomaterial, para substituir as feitas de polipropileno e PET. “O mercado precisa entender a cadeia do plástico. Só vamos criar uma economia realmente circular se designers, engenheiros e profissionais do marketing estiverem na mesma página”, finaliza Tomina.
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