Desgaste, corrosão e geometrias complexas desafiam moldes de injeção. Veja como o Níquel Duro Químico da Super Finishing atua nessas condições
“Sem o revestimento certo, o molde não avisa quando começa a falhar. Você só percebe o estrago quando já está caro demais para ignorar”, assim analisa a Super Finishing, ao destacar como o desgaste superficial na injeção de plásticos pode avançar sem sinais imediatos e elevar os custos de produção.
Níquel Duro Químico, considerado o melhor revestimento, é também mais eficiente para os moldes de injeção plástica. Isso porque a Super Finishing o desenvolveu para tornar o processo mais fluído, ainda que se trate de uma produção de peças complexas.
Neste processo, devido a esta inovação da empresa, dispensa do processo o uso de corrente elétrica, retificadores e ânodos. Isso é especialmente relevante em moldes de injeção porque a geometria costuma ser bastante complexa. Uma distribuição irregular do revestimento pode afetar a uniformidade da camada e o controle dimensional.
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A deposição da liga ocorre por meio de uma reação autocatalítica entre os agentes dissolvidos (Sulfato de Níquel e Hipofosfito de Sódio) em solução aquosa. Assim, ao imergir a peça após o pré-tratamento apropriado, forma-se uma camada uniforme da liga de níquel-fósforo em 100% das superfícies expostas.
Os moldes de injeção são reconhecidos pela complexidade dimensional: contém nervuras profundas, raios mínimos, canais de refrigeração, furos de pino de extração e superfícies cônicas. Em métodos tradicionais com corrente elétrica, ocorre o "efeito de ponta", acumulando material nas extremidades e deixando cantos internos desprotegidos.
A Super Finishing, por sua vez, garante penetração total e homogeneidade de camada em qualquer forma geométrica, incluindo furos e cantos vivos. A espessura da camada é controlada com precisão entre 2 µm e 150 µm, mantendo a rugosidade original da base e respeitando tolerâncias milesimais.
A uniformidade também interfere na proteção oferecida ao molde durante os ciclos de produção. A camada de níquel-fósforo não apresenta porosidade, característica que dificulta a entrada de umidade, gases corrosivos e agentes químicos presentes durante a fusão dos polímeros.
O revestimento ainda apresenta alta dureza superficial, que pode chegar a 69 HRC, além de boa aderência. A resistência ao desgaste varia conforme a dureza e o tratamento térmico aplicado, enquanto o teor de fósforo influencia a proteção contra corrosão.
Outro benefício está na lubricidade natural da camada. Essa característica favorece o desmolde do material e pode reduzir a necessidade de agentes desmoldantes durante o processo.
Diante dessas características, o Níquel Duro Químico se apresenta como uma excelente alternativa para preservar moldes de injeção, combinando proteção superficial, precisão dimensional e maior resistência às condições de uso.
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