Uma parada de 4 horas em uma injetora pode custar dezenas de milhares de reais. Aprenda a calcular o custo real de parada não planejada e como o OEE transforma esse número em argumento de investimento
Quando uma injetora para de forma não planejada, o registro que fica no sistema é o tempo de parada e o motivo do defeito. O que raramente é registrado, e menos ainda somado de forma sistemática, é o custo total daquelas horas.
Esse custo tem vários componentes que se somam rapidamente. Existe o custo da produção que não aconteceu, a mão de obra que ficou ociosa ou foi redirecionada, o custo de hora extra para recuperar o volume perdido, o custo do reparo em si e, em contratos com cláusula de prazo, a penalidade por atraso de entrega.
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Quando há soma desses componentes, o resultado frequentemente surpreende gestores que tratavam as paradas como um inconveniente operacional em vez de um custo real e recorrente que precisa de gestão ativa.
O cálculo começa com os dados que qualquer gestor de produção tem disponíveis.
Multiplique a produção horária da máquina em peças pelo número de horas de parada. Em seguida, multiplique pelo preço de venda ou pela margem de contribuição por peça, dependendo do que é mais relevante para a análise. Em uma injetora que produz 1.200 peças por hora com margem de R$ 3,00 por peça, quatro horas de parada representam 4.800 peças não produzidas e R$ 14.400 de margem não gerada.
Durante a parada, a equipe que opera a máquina não está produzindo. Dependendo de como a operação está estruturada, esses trabalhadores ficam ociosos ou são redirecionados para tarefas de menor valor. O custo horário da equipe, multiplicado pelo número de horas de parada e pelo número de trabalhadores afetados, compõe esse componente.
Quando há necessidade de recuperação do volume perdido dentro do mesmo prazo de entrega, se autoriza a hora extra. O custo de hora extra é tipicamente 50% maior do que o custo da hora regular no Brasil. Para calcular esse componente, estime quantas horas extras serão necessárias para recuperar o volume perdido e multiplique pelo custo adicional da hora extra.
Inclui o custo de peças de reposição, o custo de hora técnica da equipe de manutenção interna e, se for necessário, o custo de técnico externo ou de envio de peça para o fabricante. Em paradas com causa elétrica ou hidráulica complexa, o custo do reparo pode facilmente superar R$ 5 mil a R$ 20 mil.
Para indústrias com contratos de fornecimento que incluem cláusula de prazo e penalidade por atraso, esse componente pode ser o mais significativo de todos. Uma penalidade de 0,5% do valor do contrato por dia de atraso, em um contrato de R$ 500 mil, representa R$ 2.500 por dia.
O OEE, sigla de Overall Equipment Effectiveness, é o indicador que mede a eficiência total de um equipamento combinando três fatores: disponibilidade, que é o percentual de tempo que a máquina está em condição de produzir; performance, que é a velocidade real de produção em relação à velocidade nominal; e qualidade, que é o percentual de peças boas sobre o total produzido.
Um OEE de 100% significa que a máquina opera o tempo total disponível, na velocidade máxima e com zero refugo. Na prática, OEE acima de 85% já se considera excelente para manufatura discreta. A maioria das indústrias opera entre 60% e 75%.
O valor do OEE como ferramenta de gestão não está apenas no diagnóstico. Está na capacidade de transformar o impacto das paradas em um número comparável ao custo de investimento em manutenção preditiva ou preventiva. Quando o custo anual de paradas não planejadas calculado pela queda de OEE supera o custo do programa de manutenção que eliminaria essas paradas, o argumento de investimento se constrói por si mesmo.
O custo total inclui cinco componentes: custo de produção não realizada, calculado pelo volume de peças perdidas vezes a margem de contribuição; custo de mão de obra ociosa durante a parada; custo de hora extra para recuperação do volume; custo do reparo e peças de reposição; e penalidade contratual por atraso de entrega, quando aplicável. A soma dos cinco componentes revela o custo real que o registro de parada no sistema não captura.
OEE, ou Overall Equipment Effectiveness, é o produto de três fatores: disponibilidade vezes performance vezes qualidade. Disponibilidade é o percentual de tempo que a máquina está em condição de produzir. Performance é a velocidade real dividida pela velocidade nominal. Qualidade é o percentual de peças boas sobre o total produzido. O resultado, expresso em percentual, mede a eficiência real do equipamento em relação ao seu potencial teórico máximo.
Calcule o custo anual das perdas de OEE por parada não planejada multiplicando as horas de parada anuais pela margem de contribuição horária da máquina. Em seguida, compare esse valor com o custo anual de um programa de manutenção preditiva que possa eliminar ou reduzir essas paradas. Quando o custo das perdas supera o custo do programa, o argumento de investimento se sustenta pelos próprios números.
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