Uma ponte feita com 50 toneladas de resíduos plásticos passou a cruzar o rio Tweed, na Escócia, com 30 metros de extensão e sem uso de madeira ou aço tradicional. A apuração publicada pela Wired UK destacou a estrutura, voltada para pedestres, como exemplo de reaproveitamento aplicado à infraestrutura real.
Dessa forma, o projeto associado à startup galesa Vertech e a pesquisadores de Rutgers e Cardiff colocou o plástico reciclado em uma função pouco comum: formar uma travessia completa e funcional. A ponte parece convencional, embora tenha nascido de resíduos transformados em compósito plástico.
Ao mesmo tempo, o material substitui elementos normalmente ligados a ferrugem, pintura frequente e manutenção constante. Em palavras simples, o compósito reúne plásticos reaproveitados convertidos em peças resistentes e voltadas ao uso estrutural.
Sob esse prisma, a obra aposta em menor risco de corrosão e menor necessidade de pintura ao longo do tempo. A montagem fora do local da instalação também permitiu concluir a estrutura em poucos dias.
Em seguida, outro aspecto chamou atenção: a possibilidade de desmontagem para novo uso. Somado a isso, a ponte reforça a ideia de que o plástico reciclado pode sair do debate ambiental e ocupar espaços concretos nas cidades por meio da engenharia circular.
Um bloco produzido com plástico reciclado busca transformar resíduos urbanos de difícil reaproveitamento em peças voltadas para construção, vedação e mobiliário. Chamado ByBlock, o material surgiu como proposta da ByFusion para dar destino a plásticos que costumam ficar fora da reciclagem convencional.
Dessa maneira, o produto dispensa concreto e aceita resíduos que chegam sujos, misturados ou sem a separação tradicional. Parte desse material geralmente segue para descarte por não atender às exigências de muitos processos de reaproveitamento.
Em seguida, o ByBlock converte esse plástico em peça rígida por meio de vapor e compressão. O processo compacta o material até formar blocos sólidos e empilháveis, com aparência robusta e aplicação voltada a usos específicos.
Sob essa ótica, o formato aproxima o produto do setor da construção. O bloco mede 8 x 8 x 16 polegadas, dimensão semelhante à de modelos convencionais usados em alvenaria.
Ao mesmo tempo, a ByFusion apresenta o ByBlock como alternativa para muros, estruturas utilitárias, vedação e mobiliário. A proposta não busca substituir todos os materiais construtivos, mas inserir uma opção voltada a determinadas aplicações.
Somado a isso, o visual da peça chama atenção por lembrar grandes blocos de montar, o que facilita a percepção do resíduo como produto útil. Boise também testou a tecnologia com resíduos municipais que seguiriam para descarte, reforçando o interesse por rotas de reaproveitamento ligadas ao plástico urbano.
O uso de polietileno reciclado pós-consumo (PCR) em embalagens flexíveis ganhou destaque no Plastics Recycling Awards Europe 2026 com a indicação da Ampacet (EUA) ao prêmio Product Technology Innovation of the Year. A empresa disputa a premiação com o masterbatch Slip Scavenger 1540, enquanto o anúncio dos vencedores ocorrerá em 6 de maio, durante a Plastics Recycling Show Europe, em Amsterdã, Holanda.
Nesse movimento, a indicação reconheceu o potencial da tecnologia para ampliar o aproveitamento do polietileno reciclado, material que ainda enfrenta restrições ligadas ao coeficiente de fricção (COF). A diversidade de fontes de rPE costuma exigir níveis excessivos ou irregulares de aditivos de deslizamento, situação que compromete a processabilidade e a estabilidade de empilhamento de produtos ensacados.
Sob essa perspectiva, a ampliação do conteúdo reciclado tornou-se prioridade diante do Regulamento de Embalagens e Resíduos de Embalagens (PPWR) e da Diretiva de Plásticos de Uso Único (SUP), em vigor na União Europeia. A tendência também deve avançar no Brasil após a criação do Sistema de Logística Reversa do Plástico, em outubro de 2025.
Consequentemente, o Slip Scavenger 1540, integrante do portfólio R3 Sustainable Solutions, atua "sequestrando" moléculas de aditivos de deslizamento durante a granulação ou a extrusão de novos filmes.
Em decorrência disso, os transformadores mantêm maior controle sobre as propriedades de superfície das embalagens, mesmo em blendas com alta carga de rPE. Para o mercado brasileiro, a tecnologia sinaliza uma alternativa para ampliar o uso do PCR nacional, frequentemente limitado pela contaminação de aditivos.
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Na injeção plástica, todo defeito visível na peça é o sintoma de um parâmetro fora de controle no processo. A maioria dos defeitos não exige troca de máquina, troca de molde ou troca de resina para ser resolvida. Exige entendimento de causa raiz e ajuste do parâmetro responsável.
Warpage, sink marks e flash são os três defeitos mais frequentes nas linhas de injeção e são também os mais bem documentados na literatura técnica do setor. Cada um aponta para um conjunto específico de variáveis de processo que precisam ser revisadas.
Entender a origem de cada defeito permite agir de forma cirúrgica, sem ensaios empíricos longos e sem desperdício de material no diagnóstico.
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Warpage é a deformação dimensional que ocorre depois que a peça é ejetada do molde. A peça sai aparentemente boa, mas ao esfriar completamente, curva, torce ou não encaixa na montagem esperada.
A causa raiz do warpage é o resfriamento desuniforme dentro do molde. Quando regiões da peça resfriam em velocidades diferentes, elas contraem em taxas diferentes. Essa contração diferencial gera tensões internas que se manifestam como deformação após a ejeção.
Os parâmetros mais associados ao warpage são temperatura de molde desuniforme, tempo de resfriamento insuficiente, projeto de canais de resfriamento inadequado e espessura de parede variável na peça.
Além disso, a orientação das fibras em resinas com carga, como PP com fibra de vidro, é uma causa frequente de warpage anisotrópico, onde a peça torce em direção diferente dependendo da orientação do fluxo de preenchimento.
A correção começa pela análise da distribuição de temperatura no molde. Em muitos casos, balancear o sistema de resfriamento e aumentar o tempo de resfriamento em 10 a 20% já elimina o problema. Em casos mais complexos, a simulação de fluxo de molde permite prever e prevenir o warpage antes de construir o ferramental.
Sink marks são depressões superficiais que aparecem na face oposta à nervuras, relevos ou paredes espessas. São um dos defeitos mais comuns em peças com variação de espessura de parede e um dos mais difíceis de eliminar sem revisão do projeto da peça.
Pode-se apontar como principal fator a contração volumétrica do material durante o resfriamento. Tendo em vista que todo termoplástico contrai ao solidificar. Desse modo, quando há uma região mais espessa na peça, ela contrai mais do que as regiões ao redor. Se o material da fase de recalque não for suficiente para compensar essa contração, a superfície cede e forma uma depressão.
Os parâmetros mais associados a sink marks são pressão de recalque insuficiente, tempo de recalque muito curto, ponto de injeção mal posicionado em relação às regiões espessas e temperatura de fusão muito alta, que aumenta a contração volumétrica.
A primeira ação de correção é aumentar a pressão e o tempo de recalque. Em muitos casos, isso já resolve. Quando o sink mark persiste, a revisão do projeto da peça para uniformizar a espessura de parede é a solução estrutural. A regra geral do setor é que nervuras não devem ter espessura superior a 60% da parede principal à qual se ligam.
Flash é o excesso de material que escoa pelo plano de partição do molde, pelas linhas de fechamento ou pelos pinos de extração. Logo, gera uma película fina de plástico solidificado fora do contorno da peça.
A causa raiz é o desequilíbrio entre a pressão de injeção aplicada e a força de fechamento do molde, combinado com folgas nas superfícies de ajuste. Isso porque quando a pressão interna do molde supera a força de fechamento, o material abre caminho pelas juntas de fechamento.
Os parâmetros mais associados ao flash são força de fechamento insuficiente para a peça e o material, pressão de injeção excessiva, temperatura de fusão muito alta que reduz a viscosidade. Portanto, facilita o escoamento para folgas, velocidade de injeção muito alta e desgaste nas superfícies de fechamento do molde.
A correção começa pela verificação da força de fechamento. A regra prática é calcular a área projetada da peça no plano de fechamento, multiplicar pela pressão de injeção. Com isso, garantir que a força de fechamento seja superior a esse valor com margem de segurança. Se a força de fechamento está correta, o passo seguinte se trata de inspecionar o estado das superfícies de fechamento do molde e verificar se há desgaste ou dano.
Warpage, sink marks e flash têm causas diferentes, mas compartilham uma lógica comum: todos surgem de desequilíbrios entre o que é exigido do material e do processo. Assim como o que o processo está efetivamente entregando.
Por isso, o diagnóstico eficiente começa sempre pela mesma pergunta: o que mudou? Mudança de lote de resina, ajuste de parâmetro, desgaste de componente do molde. Até mesmo variação de temperatura ambiente tendem a iniciar ou agravar qualquer um dos três defeitos, mesmo sem uma mudança registrada formalmente.
Manter um registro sistemático dos parâmetros de processo e das ocorrências de defeito por produto surge como a ferramenta mais poderosa de diagnóstico disponível para qualquer indústria de injeção. Esse registro custa apenas disciplina e transforma o histórico de produção em conhecimento organizacional. Sendo assim, não se perde quando o técnico mais experiente sai da empresa.
Warpage é causado principalmente por resfriamento desuniforme dentro do molde, que gera contração diferencial e tensões internas que se manifestam como deformação após a ejeção. Os parâmetros mais associados são temperatura de molde desuniforme, tempo de resfriamento insuficiente, espessura de parede variável e orientação de fibras em resinas com carga.
A primeira ação é aumentar a pressão e o tempo de recalque para compensar a contração volumétrica nas regiões mais espessas. Desse modo, se o defeito persistir, a revisão do projeto da peça para uniformizar a espessura de parede é a solução estrutural. A regra do setor é que nervuras não devem ter mais de 60% da espessura da parede principal.
Flash é o material que escoa pelas juntas de fechamento do molde e solidifica fora do contorno da peça. Portanto, nota-se como a causa mais comum o desequilíbrio entre a pressão de injeção e a força de fechamento. Assim, a correção começa verificando se há força de fechamento suficiente para a área projetada da peça, depois inspecionando o estado das superfícies de fechamento do molde.
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A programação do 6º CBP (Congresso Brasileiro do Plástico) começa a tomar forma para a edição marcada nos dias 26 e 27 de agosto de 2026, durante a Interplast, em Joinville. Promovido pelo Instituto SustenPlást, o encontro reúne propostas voltadas ao debate técnico, científico e estratégico sobre a cadeia produtiva do plástico no Brasil.
Sob essa perspectiva, o congresso consolida sua presença como espaço dedicado à circulação de conhecimento e à análise de temas que impactam empresas, pesquisadores e entidades do setor. A agenda reúne assuntos ligados à sustentabilidade, ao mercado internacional, à tecnologia e à comunicação com a sociedade.
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Ao realizar sua primeira edição dentro da Interplast, o 6CBP amplia o alcance das discussões e aproxima públicos com diferentes experiências profissionais e acadêmicas. Tal movimento fortalece a conexão entre feira e congresso, criando um ambiente voltado à troca de informações e à construção de novas interpretações sobre os desafios contemporâneos relacionados ao plástico.
Nesse sentido, Joinville reforça sua posição como um dos principais pontos nacionais de debate sobre o futuro do segmento, reunindo representantes do jornalismo, da academia e do mercado em uma mesma programação.
Sendo assim, entre os nomes já confirmados para o congresso está o jornalista e escritor Leandro Narloch, autor do livro “Guia Politicamente Incorreto do Meio Ambiente”. O palestrante levará ao evento uma abordagem crítica sobre percepções e narrativas ligadas à sustentabilidade. Tema que deve estimular discussões sobre o papel do plástico na sociedade contemporânea.
Em seguida, o Diretor-executivo do INP e de projetos no Think Plastic Brazil do Think Plastic Brazil, Carlos Moreira, integra a programação com uma análise dedicada ao mercado internacional. A apresentação discutirá exportações de transformados plásticos e examinará caminhos ligados à presença brasileira no cenário global.
Logo, dessa maneira complementar, Paulo Teixeira, representante da Abiplast, abordará iniciativas ligadas à economia circular por meio do Programa Recircula Brasil. A proposta conecta empresas, poder público e sociedade em torno da ampliação da reciclagem e da circularidade dos materiais plásticos no país.
Enquanto isso, Cristiano Pospiththl discutirá o uso de plataformas de inteligência artificial aplicadas ao setor plástico. Desse modo, destacando como a digitalização e a análise de dados influenciam processos produtivos e decisões operacionais.
No campo científico, por sua vez, o professor Derval Rosa apresentará resultados de um estudo. Esta pesquisa, conduzida em parceria com a Universidade de São Paulo e a Universidade Federal do ABC. A pesquisa investiga a ausência de BPA em plásticos e amplia o debate técnico sobre materiais presentes no cotidiano.
A programação do 6CBP ainda poderá abrir espaço para trabalhos acadêmicos produzidos por estudantes de instituições de ensino superior de Joinville, com foco em design de produtos plásticos. A proposta estimula a aproximação entre pesquisa e atividades produtivas, ampliando oportunidades de visibilidade para projetos universitários.
Dessa forma, o congresso incorpora a participação estudantil como parte de uma agenda voltada ao compartilhamento de conhecimento e à circulação de novas ideias. O movimento aproxima jovens pesquisadores de empresas e especialistas presentes na Interplast.
De acordo com Alfredo Schmitt, presidente do Instituto SustenPlást e do Sinplast RS, a programação continuará em expansão. “Novos palestrantes e temas serão anunciados nas próximas semanas, consolidando uma agenda abrangente e alinhada às transformações do setor, com destaque para inovação, sustentabilidade, competitividade e comunicação com a sociedade”, comenta Alfredo Schmitt, presidente do Instituto SustenPlást e do Sinplast RS.
Assim, o congresso avança com uma proposta que articula ciência, mercado e debate público dentro da Interplast 2026. Assim, fortalecendo a relevância técnica e social do encontro em Joinville.
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Do ponto de vista financeiro, o argumento para automatizar uma linha de injeção plástica é frequentemente convincente. Uma célula robotizada de extração e inspeção, com investimento em torno de US$ 2 milhões, pode gerar economia anual superior a US$1 milhão em mão de obra e redução de refugo. Em 18 meses, o investimento se paga.
Essa lógica, apresentada pela Cornerstone Management Solutions com base em dados do setor americano, explica por que a automação avança de forma acelerada nas indústrias de transformação plástica em todo o mundo. Quando o retorno é calculável e o prazo é previsível, a decisão de investir fica mais fácil de justificar.
No entanto, a matemática do ROI captura apenas uma parte da equação. A outra parte, menos visível no momento da decisão, é o que acontece depois que a linha é instalada.
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A automação em injeção plástica elimina variações que o operador humano inevitavelmente introduz no processo, mesmo quando bem treinado e motivado. Essa consistência tem valor técnico e econômico real.
O robô extrai a peça do molde no mesmo tempo, com o mesmo movimento e com a mesma força a cada ciclo. Um operador humano varia a velocidade e o ângulo de extração dependendo do cansaço, da atenção no momento e de pequenas diferenças na posição da peça. Essa variação, aparentemente pequena, pode gerar marcas de extração, deformação pós-ejeção e inconsistência dimensional entre peças da mesma produção.
Sistemas de visão integrados às células robotizadas permitem inspecionar características dimensionais, presença de insertos, qualidade superficial e completude de preenchimento em cada peça, a cada ciclo. A inspeção humana amostra, nunca inspeciona 100%. Em processos com exigência de qualidade alta, como componentes automotivos ou médicos, a diferença entre inspeção amostral e inspeção total pode ser a diferença entre zero defeito e recall.
A célula robotizada opera da mesma forma no primeiro ciclo do turno da manhã e no último ciclo do turno da noite. O operador humano tem rendimento diferente em diferentes momentos do turno, e as trocas de turno são pontos de variação reconhecidos em qualquer linha de injeção. A automação elimina essa fonte de variação sistematicamente.
Apesar dos benefícios reais, a automação tem limites que precisam ser compreendidos antes de qualquer decisão de investimento.
O robô executa o que foi programado. Ele não identifica um padrão de defeito emergente que o técnico experiente perceberia antes de o problema escalar. Assim como não ajusta parâmetros de processo com base em observação de comportamento do material. E além disso, ele não diagnostica a causa de uma variação dimensional que surgiu em um lote específico de resina.
Isso porque essas funções exigem julgamento técnico humano. E é exatamente esse julgamento que está se tornando mais escasso à medida que a força de trabalho experiente se aproxima da aposentadoria e os sistemas ficam mais automatizados. Assim, paradoxalmente, mais dependentes de técnicos qualificados para funcionar bem.
Segundo a Cornerstone Management Solutions, 85% das empresas de transformação plástica nos EUA planejam implementar mais automação para resolver a escassez de operadores. No entanto, 43% das que já automatizaram relatam escassez de técnicos de PLC e robótica para manter os sistemas funcionando.
Em outros termos, a solução para a falta de operadores criou uma nova escassez de técnicos de automação. O perfil que a indústria precisa mudou, mas o mercado de formação técnica ainda não respondeu à mesma velocidade.
Quanto aos gestores que estão decidindo sobre automação, isso significa que o plano de implementação precisa incluir o plano de formação dos técnicos que vão operar e manter o sistema. Um robô de dois milhões de dólares é um custo fixo sem retorno quando não há técnico qualificado para programá-lo ou para identificar a causa de uma parada não planejada.
Sendo assim, o primeiro passo é identificar quais funções na linha atual geram mais variação de qualidade e mais custo por variação humana. São essas as candidatas prioritárias para automação, não necessariamente as que parecem mais simples de robotizar.
O segundo passo é avaliar a disponibilidade de técnicos de manutenção e programação para o sistema que será instalado. Isso inclui verificar se existe suporte técnico local do fornecedor do sistema e qual é o custo e o prazo de formação de um técnico interno.
O terceiro passo é planejar a transição. A automação bem-sucedida não é sobre substituir pessoas por máquinas de um dia para o outro. Se trata de redesenhar o fluxo de trabalho de forma que o operador passe a supervisionar e intervir em vez de executar as tarefas repetitivas que a célula assume.
Uma linha automatizada com investimento em torno de US$ 2 milhões pode se pagar em aproximadamente 18 meses pela economia de mão de obra e redução de refugo, segundo dados da Cornerstone Management Solutions com base no setor americano. O prazo de retorno varia conforme o volume de produção, o custo de mão de obra substituída e o nível de redução de refugo obtido.
As principais entregas da automação são: ciclo de extração com tempo e força constantes a cada ciclo, inspeção de qualidade em 100% das peças por sistemas de visão integrados, e operação contínua sem variação entre turnos. Essas consistências eliminam fontes de variação que o operador humano introduz inevitavelmente ao longo de um turno de trabalho.
Porque a automação substitui operadores tradicionais, mas cria demanda por técnicos de PLC e robótica para programar e manter os sistemas. Segundo a Cornerstone Management Solutions, 43% das empresas que automatizaram relatam escassez desses técnicos. A solução para a falta de operadores gera uma nova escassez de perfil técnico diferente e mais especializado.
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Em 1954, na Itália, nascia a Crizaf, uma empresa que se tornaria referência em produção de esteiras e desenvolvimento de projetos no mundo. Em 30, ampliou sua presença internacional e chegou ao Brasil. Desde então segue aplicando seu conhecimento técnico em soluções alinhadas às necessidades da indústria nacional.
Por trás desses desenvolvimentos, está uma empresa familiar, cuja gestão prioriza decisões consistentes, visão de longo prazo e proximidade com clientes e equipes. Com isso, chegou à sua terceira geração.
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Com adaptação, visão de futuro e confiabilidade como norteadores, a Crizaf Brasil cresceu, até se tornar referência. Não à toa, a empresa conta com 2K de unidade de ponta no Brasil, 97% de sucessos em todos os projetos que participa e mais de 135 engenheiros qualificados. Isso é possível porque continua dedicada à inovação na indústria.
Assim, a indústria reconhece o amplo impacto da Crizaf, que atua com soluções em esteiras para diversos segmentos, como os setores plástico, farmacêutico, logístico, alimentício e automotivo, entre outros.
Mais do que indicadores de crescimento, refletem o compromisso da Crizaf com qualidade, confiança construída com clientes e a capacidade de entregar soluções que permanecem relevantes em diferentes contextos industriais.
A colaboração de ponta a ponta traduz a forma de atuar da Crizaf. A empresa trabalha junto aos clientes, desde a prototipagem até a produção em escala, pois valoriza parceria e corresponsabilidade.
Ao longo desses anos, a Crizaf enfrentou mudanças e constantes evoluções tecnológicas no cenário global. No entanto, seu know-how acumulado ao longo de décadas continua solucionando necessidades.
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Existe uma pergunta simples que toda indústria do plástico deveria responder antes de fechar o mês: quantos clientes respondem por mais de 50% do seu faturamento? Se a resposta for dois ou três, você está operando com um risco estrutural que nenhuma eficiência de processo consegue compensar.
Esse é o risco de concentração de receita. Ele é silencioso porque não aparece no balanço enquanto os clientes grandes continuam comprando. Na prática, só aparece quando um deles reduz volume, muda de fornecedor ou enfrenta uma crise interna. E quando aparece, a velocidade do impacto no caixa é proporcional ao tamanho da dependência.
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A cadeia do plástico no Brasil tem uma característica específica: os maiores compradores, como redes de embalagem, indústria automotiva e agroindústria, tendem a concentrar grandes volumes em poucos fornecedores. Para a indústria transformadora, ganhar um cliente desse porte parece uma vitória definitiva. E é, de fato, um avanço comercial importante.
O problema começa quando esse cliente vira o centro da estratégia comercial. Nesse momento, a equipe de vendas para de prospectar porque 'já temos o cliente grande'. A produção é dimensionada para atender uma demanda que não é garantida por contrato de longo prazo. O relacionamento com um único decisor vira o único elo entre a fábrica e uma parcela significativa do faturamento.
Vale lembrar que a indústria do plástico brasileira tem 12,9 mil empresas transformadoras, segundo dados da ABIPLAST. A maioria delas enfrenta esse cenário em algum momento do crescimento, especialmente as PMEs que conquistaram seus primeiros grandes clientes por indicação ou por relacionamento pessoal do fundador.
Desse modo, para visualizar o impacto real, considere uma indústria com faturamento mensal de R$ 2 milhões, onde um cliente representa 40% da receita. Ou seja, R$ 800 mil por mês provenientes de uma única fonte. Se esse cliente reduzir o volume em 50%, o impacto imediato é uma queda de R$ 400 mil no faturamento mensal.
Nenhuma gestão de custos consegue absorver esse impacto no curto prazo sem consequências sérias: redução de quadro, adiamento de investimentos, pressão sobre o capital de giro. E o pior: quando a indústria entra em modo de emergência comercial, ligando para todo mundo ao mesmo tempo e aceitando margens menores para fechar rápido, o ciclo de venda industrial, que dura meses, já não tem tempo de funcionar.
Existe uma confusão comum no mercado industrial: tratar a diversificação de carteira como estratégia de crescimento, quando na verdade ela é, antes de tudo, gestão de risco. Uma indústria não precisa crescer para diversificar. Ela precisa diversificar para garantir a estabilidade do que já tem.
Quando a carteira tem 15 ou 20 clientes ativos com volumes distribuídos, a perda de qualquer um deles, por mais importante que seja, não ameaça a estrutura da empresa. O impacto existe, mas é gerenciável. A fábrica não para, o caixa não entra em crise e a equipe não é reduzida.
Sendo assim, única forma de reduzir a concentração de receita sem sacrificar o relacionamento com os clientes atuais é construir novos relacionamentos em paralelo. Isso exige prospecção ativa contínua, não eventual.
Na indústria do plástico, o ciclo de venda de um novo cliente leva de seis a doze meses. Portanto, a indústria que começa a prospectar hoje estará colhendo os primeiros resultados no segundo semestre. A que não começa hoje estará correndo atrás quando o risco já tiver se materializado.
Diversificar a carteira é, em última análise, escolher entre prospectar por estratégia ou prospectar por desespero. O resultado final é o mesmo, ou seja, novos clientes. Mas o preço pago em margem, em prazo e em qualidade de relacionamento é completamente diferente.
Especialistas em gestão comercial industrial recomendam que nenhum cliente represente mais de 20% do faturamento. Acima disso, a empresa fica vulnerável a variações de demanda daquele cliente. Para indústrias da cadeia do plástico, o ideal é ter pelo menos 8 a 10 clientes ativos com volumes distribuídos.
A chave é separar as funções comerciais. A equipe que atende clientes existentes não deve ser a mesma responsável pela prospecção ativa. Se a estrutura não permite dois times, reserve blocos fixos de tempo na semana para prospecção, destinando pelo menos 30% da carga comercial a novos clientes.
Com prospecção ativa estruturada, uma indústria consegue adicionar 3 a 5 novos clientes com volume relevante em 12 a 18 meses. O ciclo de venda industrial dura de 6 a 12 meses, portanto os primeiros resultados concretos aparecem entre o segundo e o terceiro trimestre após o início da prospecção.
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O controle de dosagem influencia diretamente o aproveitamento da matéria-prima na injeção plástica. Isso porque, pequenas variações no processo já provocam diferenças perceptíveis no peso, na espessura e no acabamento das peças produzidas. E assim fabricantes precisam lidar com aumento de descarte, consumo excessivo de material e necessidade constante de ajustes operacionais.
Falhas na regulagem da rosca figuram entre os problemas mais recorrentes nas operações de injeção. Em muitas produções, o equipamento executa movimentos irregulares, fato que compromete a repetibilidade dos ciclos produtivos. Dessa maneira, operadores precisam interromper a fabricação para corrigir parâmetros e reduzir perdas acumuladas ao longo da produção.
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Oscilações na dosagem dificultam o controle sobre a quantidade exata de matéria-prima utilizada em cada ciclo. O resultado aparece rapidamente na linha de produção: peças fora do padrão, aumento de refugos e maior consumo de resina. Portanto, produtores buscam sistemas capazes de entregar movimentos mais estáveis e respostas mais rápidas durante a operação.
A estrutura mecânica da máquina exerce papel decisivo na estabilidade dos movimentos de dosagem. Bases mais rígidas reduzem vibrações e diminuem interferências durante o deslocamento da rosca. Assim, o equipamento mantém movimentos mais lineares ao longo dos ciclos produtivos.
Sistemas que utilizam motores de dosagem elétricos conseguem executar comandos com maior controle operacional. Em razão disso, a máquina responde com mais rapidez às variações programadas durante a produção. O processo se torna mais previsível, principalmente em operações que exigem repetibilidade contínua e controle rigoroso sobre o volume injetado.
Enquanto isso, fabricantes de peças técnicas enfrentam pressão crescente para reduzir desperdícios e manter padrões produtivos mais consistentes. Qualquer desvio na dosagem pode elevar custos operacionais e comprometer prazos de entrega.
Por isso, tecnologias voltadas ao controle preciso dos movimentos passaram a ocupar espaço estratégico dentro das operações de transformação plástica.
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Destinado à coleta seletiva e reciclagem de embalagens de EPS/XPS Isopor®, o projeto “Isopor® Amigo” passou a atuar como programa com foco em alcance nacional. A iniciativa surgiu a partir de uma demanda do setor plástico para incentivar o descarte correto de embalagens utilizadas em marmitas, bandejas e boxes de alimentos.
Segundo Marina Zambonato, uma das idealizadoras do projeto, o programa nasceu em 2020 por meio da união entre empresas e entidades do segmento plástico. Dessa maneira, o grupo estruturou um projeto piloto voltado à responsabilidade compartilhada entre empresas, população, poder público e academia.
Em outubro de 2022, o programa iniciou as atividades no Perini Business Park, em Joinville (SC). Posteriormente, a iniciativa recebeu reconhecimento em premiações ligadas à sustentabilidade. “Nosso programa foi considerado um sucesso, inclusive ficamos em 2º lugar em uma Premiação de Sustentabilidade em Projeto e fomos finalistas na categoria meio ambiente no Prêmio Joinville Faz Bem 2022, promovido pela NSC TV”, comemora Maria.
Durante a execução do projeto, os organizadores identificaram que parte da população ainda desconhece que o Isopor® é um plástico reciclável. Assim, o programa passou a concentrar esforços em ações de educação ambiental voltadas ao descarte correto dos resíduos.
Ao mesmo tempo, a iniciativa busca estimular a logística reversa, responsabilidade compartilhada e economia circular, seguindo diretrizes previstas na Política Nacional de Resíduos Sólidos.
Com mais de 30 anos de experiência no setor plástico, o técnico eletrônico Andrés Peregrosa decidiu ampliar sua atuação em 2023. Em vez de trabalhar apenas com reparos e automação de máquinas, ele passou a transformar resíduos plásticos em matéria-prima para novos produtos.
Assim surgiu a Maplasto, empresa argentina voltada ao reaproveitamento de plásticos compostos e multicamadas, materiais que costumam enfrentar dificuldades nos processos tradicionais de reciclagem. A companhia utiliza resíduos presentes em embalagens de alimentos e papéis de cigarros para fabricar pallets, postes, cruzetas, pisos modulares e mobiliário urbano.
Atualmente, a fábrica reúne dez pessoas entre sócios e funcionários locais. Enquanto isso, a empresa amplia testes comerciais para fortalecer a presença de seus produtos no mercado argentino.
Em dezembro de 2025, a Maplasto recebeu o Prêmio de Liderança Sustentável concedido pela Câmara de Comércio Britânica e pela Embaixada Britânica. A premiação reconheceu o volume de resíduos processados e a contribuição da empresa para reduzir a poluição.
Apesar de as vendas ainda não cobrirem os custos fixos, Peregrosa mantém uma visão otimista sobre o futuro da operação. “Todos os dias aparecem sinais de algo bom”, afirmou em entrevista à Cadena 3.
A reciclagem de plásticos ganhou relevância crescente na Argentina nos últimos anos. Em 2024, o país reciclou cerca de 263,5 mil toneladas de materiais plásticos, embora o setor ainda enfrente obstáculos relacionados à separação de resíduos e ao avanço do plástico virgem no mercado.
A empresa Clean Planet Technologies inaugurou no Reino Unido uma instalação piloto voltada à conversão de resíduos plásticos em Combustível Sustentável de Aviação (SAF). O centro funciona no Discovery Park, em Sandwich, Kent, e busca transformar plásticos de difícil reciclagem em combustível para aeronaves.
Atualmente, o Reino Unido produz cerca de 5 milhões de toneladas de resíduos plásticos por ano. Desse total, aproximadamente 80% não seguem para reciclagem tradicional, incluindo sacolas plásticas e filmes utilizados em embalagens de alimentos.
O processo começa pela trituração dos resíduos em tamanhos uniformes. Em seguida, o material passa pela pirólise, etapa em que o plástico derrete em ambiente sem oxigênio e se converte em óleo cru sintético. Posteriormente, o sistema realiza purificação, destilação e hidroprocessamento para remover impurezas e adaptar o produto às especificações exigidas pelo SAF.
Segundo a empresa, as tecnologias aplicadas já operam separadamente em escala comercial, fator que facilita a ampliação futura da produção. Enquanto isso, o combustível produzido segue para testes e avaliações técnicas voltadas ao uso na aviação.
O CEO do Clean Planet Group, Bertie Stephens, afirmou que a instalação enfrenta dois desafios ao mesmo tempo. “Nossa instalação piloto aborda dois desafios estratégicos simultaneamente: gestão de resíduos plásticos e descarbonização da aviação.”
A companhia acredita que a iniciativa pode ampliar o uso de resíduos plásticos na produção de combustíveis e reduzir as emissões ligadas ao transporte aéreo.
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Muitos gestores de indústrias de transformação plástica encaram a dificuldade de recrutar operadores qualificados como um problema local, relacionado à concorrência do polo regional ou ao nível salarial que conseguem oferecer. Na prática, porém, trata-se de um fenômeno estrutural que afeta o setor em escala global.
Nos Estados Unidos, a indústria de transformação plástica registra mais de 49 mil vagas abertas sem candidatos qualificados em 2026, segundo dados da Cornerstone Management Solutions com base no Bureau of Labor Statistics e na Plastics Industry Association. A idade média do trabalhador do setor chegou a 46,8 anos. Isso significa que uma parcela significativa da força de trabalho especializada está a menos de 20 anos da aposentadoria. Assim, não existe geração de reposição formada no ritmo necessário.
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Na Europa, o cenário é similar. Países como Alemanha, Itália e Polônia, que concentram grande parte da indústria de transformação do continente, relatam escassez crescente de técnicos de processo, ferramenteiros e operadores de injeção qualificados.
No Brasil, o problema tem características próprias, mas raízes comuns. Entender o que está acontecendo globalmente é o ponto de partida para tomar decisões mais inteligentes sobre formação, retenção e automação dentro da fábrica.
A escassez de mão de obra especializada na indústria do plástico não é resultado apenas de salários baixos ou condições de trabalho inadequadas. Ela tem raízes mais profundas que precisam ser compreendidas para ser endereçadas de forma efetiva.
Nos países desenvolvidos, a geração de trabalhadores que aprendeu o ofício de operador de injeção, extrusor ou técnico de molde nas décadas de 1970 a 1990 está chegando à aposentadoria. Essa geração carrega conhecimento técnico acumulado por décadas, muito do qual nunca foi formalizado em treinamento ou documentação.
Ao mesmo tempo, as gerações mais jovens têm mostrado preferência por carreiras em tecnologia da informação, serviços e setores percebidos como mais modernos. A indústria de transformação plástica, apesar de ser tecnicamente sofisticada, não conseguiu construir uma imagem de setor atraente para os profissionais que estão ingressando no mercado de trabalho.
O avanço da automação nas linhas de injeção gerou uma demanda por perfis que antes não existiam, como técnicos de PLC, programadores de robótica industrial e especialistas em monitoramento de processo digital. Segundo a Cornerstone Management Solutions, 43% das empresas que implementaram automação em suas linhas relatam escassez de profissionais com habilidades em sistemas de controle lógico programável e robótica.
Em outras palavras, a solução para a escassez de operadores tradicionais gerou uma nova escassez de técnicos de automação. A indústria está correndo atrás de dois problemas ao mesmo tempo.
Os currículos dos cursos técnicos de plástico no Brasil e em outros países em desenvolvimento raramente acompanham a evolução tecnológica dos processos industriais. Um técnico formado há dez anos com conhecimento de injeção analógica pode não estar preparado para operar uma célula com controle digital de processo, sistema de visão para inspeção de qualidade e interface de dados em tempo real.
Essa defasagem entre a formação disponível e a realidade do chão de fábrica é uma das causas do paradoxo frequente: há candidatos disponíveis. Mas não há candidatos qualificados para o que a indústria realmente precisa.
A vantagem do Brasil em relação aos países desenvolvidos é que o envelhecimento da força de trabalho industrial ainda não atingiu o mesmo nível crítico. O país ainda tem tempo para agir de forma preventiva em vez de remedial.
A primeira lição é que investir em formação interna é mais eficiente do que depender do mercado de trabalho para fornecer o profissional pronto. Empresas dos EUA e da Europa que construíram programas de desenvolvimento interno, com progressão de operador a técnico de processo e de técnico a supervisor, têm taxas de retenção significativamente maiores do que as que dependem exclusivamente de contratação externa.
A segunda lição é que a documentação do conhecimento técnico é um ativo estratégico que precisa ser tratado como tal. O conhecimento que está apenas na cabeça do técnico mais experiente é um risco operacional. Quando ele sai, seja por aposentadoria, por demissão ou por oferta de um concorrente, parte da capacidade técnica da empresa sai junto.
A terceira lição é que a imagem da indústria importa para o recrutamento. Empresas que comunicam ativamente o conteúdo técnico do trabalho, as perspectivas de desenvolvimento e as condições modernas de operação atraem candidatos de melhor perfil do que as que tratam a vaga como operacional sem perspectiva.
A janela de ação preventiva no Brasil está aberta, mas não vai ficar aberta indefinidamente. A combinação de automação acelerada, envelhecimento progressivo da força de trabalho industrial e escassez de formação técnica adequada vai pressionar o mercado de trabalho do setor nos próximos anos com intensidade crescente.
As indústrias que começarem agora a construir programas de formação interna, a documentar processos. Bem como a investir em marca empregadora vão entrar nesse ambiente mais preparadas do que as que esperam o problema se tornar urgente para agir.
A indústria de transformação plástica dos Estados Unidos registra mais de 49 mil vagas abertas sem candidatos qualificados em 2026, segundo dados da Cornerstone Management Solutions com base no Bureau of Labor Statistics e na Plastics Industry Association. A idade média do trabalhador do setor chegou a 46,8 anos, indicando um risco crescente de escassez por aposentadoria nos próximos anos.
A dificuldade tem causas estruturais: a geração de trabalhadores experientes está chegando à aposentadoria sem reposição adequada. Os cursos técnicos disponíveis nem sempre acompanham a evolução tecnológica dos processos industriais. E a automação criou novas funções técnicas antes de haver profissionais formados para ocupá-las. O resultado é um paradoxo: há candidatos disponíveis, mas não há candidatos com as qualificações que a indústria realmente precisa.
A estratégia mais eficiente é construir programas de formação interna com progressão estruturada de funções, que transformam candidatos com potencial em técnicos qualificados ao longo do tempo. Empresas que investem nesse modelo têm taxas de retenção significativamente maiores e dependem menos das variações do mercado de trabalho externo. Pois mantém a capacidade técnica da operação.
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Entre os dias 25 e 28 de agosto de 2026, a Expoville, em Joinville, recebe a Interplast, uma das principais feiras do plástico da América do Sul. A organização projeta a participação de 30 mil profissionais vindos de mais de 150 cidades e 26 países, enquanto cerca de 400 marcas apresentam soluções voltadas ao mercado plástico.
A feira reúne diferentes áreas da cadeia produtiva em um único espaço. O público encontra máquinas, equipamentos, periféricos, acessórios, matérias-primas, moldes, resinas, serviços e tecnologias voltadas à transformação plástica. Assim, empresas de diferentes segmentos aproveitam o ambiente para apresentar lançamentos, fortalecer contatos e acompanhar mudanças do mercado.
Confira abaixo os setores em exposição na feira
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A Interplast 2026 reúne setores ligados à transformação plástica, com destaque para máquinas e equipamentos utilizados em diferentes etapas produtivas. O evento conta com expositores de injetoras, extrusoras, sopradoras, periféricos e acessórios voltados às operações do segmento.
Bem como, empresas ligadas à automação e controle de processos levam soluções em robótica, monitoramento e integração operacional. O espaço dedicado às ferramentarias também deve atrair visitantes interessados em prototipagem, construção de moldes e produção de ferramentas técnicas.
Outro segmento presente na feira envolve fabricantes de produtos acabados e semiacabados, como filmes, tubos, laminados e embalagens. Com isso, os visitantes conseguem acompanhar aplicações práticas utilizadas em diferentes situações.
Além disso, conta com exposição de serviços técnicos, consultorias e fornecedores especializados em soluções tecnológicas para o setor plástico. Desse modo, a Interplast fortalece sua proposta de reunir diferentes áreas em um mesmo ambiente de negócios.
O evento também amplia o espaço voltado à economia circular e às soluções relacionadas ao reaproveitamento de materiais. Nesse cenário, empresas apresentam tecnologias direcionadas à reciclagem, materiais biodegradáveis e processos ligados ao uso responsável de recursos.
Áreas ligadas a resinas, compostos, aditivos, masterbatches e insumos químicos igualmente participam da exposição. Enquanto isso, fornecedores de serviços e soluções técnicas aproveitam a concentração de visitantes para ampliar contatos comerciais e apresentar aplicações voltadas ao setor plástico.
Simultaneamente, o setor de automação e controle leva ao público tecnologias relacionadas à robótica, monitoramento operacional e integração de processos. A programação ainda inclui soluções voltadas à economia circular, com foco em reciclagem, materiais biodegradáveis e alternativas direcionadas ao reaproveitamento de resíduos.
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