Düsseldorf, na Alemanha, receberá entre os dias 08 e 15 de outubro a Feira K, o maior evento global da indústria de plásticos e borrachas. Assim, a Colorfix, referência em masterbatches, estará presente em sua estreia como expositora, e para a primeira participação como expositora, a empresa leva o que há de mais avançado em seu portfólio: Linha Marble e a Revora CO₂RE Carbono Reduzido.
O que já se pode destacar sobre as soluções escolhidas pela empresa para representar sua estreia? Conversamos com a Colorfix para entender a escolha e objetivos de levar a Revora CO₂RE e Linha Marble à Feira K.
Plástico Virtual: Quais critérios foram determinantes para a escolha da Revora CO₂RE e da Linha Marble como protagonistas da estreia da Colorfix na Feira K?
Francielo Fardo, CEO da Colorfix, explica:: “A escolha da Revora CO₂RE e da Linha Marble reflete o compromisso da Colorfix em apresentar ao mercado internacional soluções que unem sustentabilidade e inovação estética. A Revora CO₂RE foi desenvolvida para apoiar a transição rumo a uma economia de baixo carbono, reunindo 18 compostos variados (PP, PE, PA e PLA), além de contar com um sistema de rastreabilidade das emissões de CO₂ baseado na ISO 14.067.”
Nesse sentido, Fardo completa: “Já a Linha Marble traduz o propósito criativo e tecnológico da empresa ao oferecer efeitos naturais sofisticados. Como formações rochosas, madeira, madrepérola e plumagens, aplicados de forma prática por meio da tecnologia de masterbatches.”
Visando recriar o futuro, a Colorfix desenvolveu a linha de produtos REVORA em 2021, para mudar tanto o padrão de comportamento quanto consumo. Sendo assim, o Revora CO₂RE surgiu como uma ajuda para a transição para uma economia de baixo carbono.
Nesse sentido, o Revora CO₂RE Carbono Reduzido reúne polipropileno reciclado e polímeros compostáveis. Além disso, uma de suas principais vantagens é o sistema de rastreabilidade das emissões de CO₂, baseado na metodologia ISO 14.067.
Enquanto isso, a Linha Marble, o concentrado de cor, que nasceu com a proposta de reproduzir o efeito natural de formações rochosas, madeira, madrepérola, plumagem de aves e paisagens naturais.
Para alcançar esse nível de avanço, a linha Marble utiliza a tecnologia Masterbatches, a mesma aplicada nas cores monocromáticas já comuns na indústria. Ou seja, seu uso proporciona, de forma simples, diferenciais significativos aos produtos.
Francielo Fardo responde: “Na Feira K, a Colorfix deseja que visitantes e parceiros percebam de forma clara: Na Revora CO₂RE, o diferencial da sustentabilidade rastreável e comprovada, aliada ao uso de matérias-primas recicladas e compostáveis, além de propriedade mecânicas e propriedades de controle, acrescentamos a ficha técnica dos nossos compostos CO₂RE as Propriedades Sustentáveis, que apresentam dados claros que contribuem diretamente para a redução do impacto ambiental.”
E acrescenta: “Na Linha Marble, a possibilidade de transformar produtos plásticos comuns em peças de alto valor agregado, por meio de efeitos visuais naturais únicos, sem complexidade de aplicação. A empresa busca mostrar como essas soluções representam um avanço técnico e estético para a indústria, ampliando o leque de oportunidades para marcas que desejam alinhar design, inovação e responsabilidade ambiental.”
Em edições passadas da Feira K, a Colorfix esteve presente apenas como visitante, aproveitando a oportunidade para captar insights e implementá-los no dia a dia da companhia. Sendo assim, participar do evento é ao mesmo tempo uma ação estratégica e uma oportunidade de consolidar sua presença internacional.
Em relação aos desafios de participar da Feira K, o CEO da empresa comenta: “Participar da Feira K como expositora é, por si só, um marco desafiador e estratégico para a Colorfix.”
A Colorfix, já atua no mercado internacional, no entanto, estruturou sua participação
para consolidar parcerias globais e posicionar suas inovações entre os grandes players do setor.
Além disso, Franco revela: “Um desafio relevante foi alinhar sua estreia com um portfólio capaz de representar o futuro da indústria, conciliando a alta exigência técnica da feira com a missão de destacar o protagonismo brasileiro em soluções sustentáveis.”
Apesar de ser a primeira feira com expositora, a Colorfix já está no mercado internacional e visa ampliar esta presença.
A linha Marble e a marca Revora, por exemplo, já integram o acervo da prestigiada Biblioteca de Inovação Material Connexion, em Nova Iorque (EUA). Com mais de 10 mil perfis de materiais, a biblioteca seleciona cuidadosamente cada um para trazer as tendências e tecnologias mais inovadoras do mundo.
Participar da Feira K representa, portanto, estreitar parcerias com empresas que compartilham o mesmo compromisso com a sustentabilidade. Prever tendências do mercado e impulsionar o desenvolvimento de produtos inovadores e ambientalmente responsáveis.
A Colorfix marcará presença na Feira K 2025 no Pavilhão 8B – Stand H30, atuando como co-expositora em parceria com a ApexBrasil e o Think Plastic Brazil.
A K Trade Fair 2025 acontece no Messe Düsseldorf GmhB, em Düsseldorf, uma cidade na Alemanha.
Reconhecida como a principal feira mundial de plásticos, a Feira K reúne líderes globais da indústria de plásticos e borracha. O evento internacional impulsiona o desenvolvimento tecnológico no setor, oferecendo aos participantes acesso a inovações exclusivas e tendências visionárias.
A feira funcionará do dia 8 ao 15 de outubro, das 10h às 18:30h. Assim, visitantes poderão explorar todas as novidades da Colorfix, e o portfĺio da Linha Marble e da marca Revora.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Defeitos na moldagem por injeção de plásticos surgem como sinais visíveis de que algo no processo saiu do controle. Uma rebarba na borda, uma peça incompleta ou um afundamento na superfície não aparecem por acaso.Isso acontece, porque as falhas se acumulam e, entre elas, o flash aparece como um dos sinais mais comuns de desajuste.
Conhecido também como rebarba, ele surge quando o material escapa pelas linhas do molde e cria uma camada fina e indesejada nas peças. Porém, mais que isso, torna-se um excesso que altera o acabamento e muda a percepção do produto final.
Leia mais:
Pois, uma superfície que deveria transmitir regularidade passa a apresentar bordas ásperas e desuniformes. O cliente percebe essa diferença no primeiro contato, e a peça que sai da linha já carrega um aspecto de falha.
Mas além da aparência que impacta na percepção do produto, quais outros problemas o flash traz?
O retrabalho cresce, uma vez que este problema aparece à medida que a equipe precisa corrigir o que saiu fora do padrão. Assim, o processo exige tempo, aumenta o descarte de material e compromete a cadência da produção.
Cada peça rejeitada retira espaço do que poderia ter seguido para o próximo estágio sem interrupção. Afinal retrabalhos estendem o tempo de entrega e afetam a confiança de quem espera um produto dentro do cronograma.
O flash também pressiona os custos de operação. O plástico que se acumula nas rebarbas deixa de cumprir sua função dentro do molde e acaba desperdiçado.
De modo que, o volume, embora pequeno em cada peça, ganha proporção ao longo de uma série de milhares de unidades. A soma se traduz em matéria-prima perdida e em mais horas de máquina sem retorno proporcional.
Ainda, as rebarbas interferem na confiabilidade da cadeia de produção. Quando se tornam frequentes, os prazos ficam sob risco. A linha de produção perde ritmo, e a empresa enfrenta a pressão de resolver atrasos para manter a credibilidade junto ao mercado.
As rebarbas surgem quando o plástico injetado ultrapassa a área de fechamento do molde e escapa por pequenas frestas. Este fenômeno geralmente acontece em situações de pressão excessiva ou quando a força de fechamento da máquina não consegue conter o avanço da resina.
Até mesmo um desajuste milimétrico nas superfícies de contato do molde cria espaço suficiente para que o plástico extravase e forme a camada fina que se acumula nas bordas da peça.
Além disso, outro fator recorrente envolve o desgaste natural dos moldes e componentes. Com o tempo, a repetição constante do processo abre microfissuras, altera a vedação e aumenta as chances de vazamento de material.
Assim, as condições inadequadas de manutenção aceleram esse processo e ampliam o risco de rebarbas aparecerem com maior frequência. O resultado é um defeito que compromete estética, funcionalidade e a confiabilidade do produto final.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Entre 2019 e junho de 2025, a Sonae, empresa multinacional com portfólio diversificado de negócios, melhorou sua taxa de reciclabilidade das embalagens de plástico de marca própria de 72% para 19%. Há seis anos, a empresa estabeleceu a meta de tornar 100% de embalagens de plásticos de marca própria recicláveis, reutilizáveis ou compostáveis até o final de 2025.
A ambição dessa meta é o ponto central da iniciativa já lançada, 'Falhar foi só o início'. Portanto, reforçar o compromisso do Grupo: celebrar os avanços conquistados e estimular a união de esforços para alcançar a meta de 100%.
Diante disso, Daniel Fonseca, diretor de Marca e Comunicação da Sonae, conta: “Superar os 91% de taxa de reciclabilidade das embalagens de plástico da marca própria é um motivo de enorme orgulho para a Sonae, que só foi possível por termos definido um objetivo e um prazo tão ambiciosos.”
A reciclabilidade das embalagens plásticas enfrenta desafios tecnológicos, logísticos e comportamentais, o que torna inviável, no momento, atingir a taxa de 100% prevista para 2025. Para garantir a preservação, a segurança e a qualidade dos produtos. Assim como o prazo de validade adequado para alimentos, alguns tipos de plástico continuam sendo indispensáveis.
É o caso de embalagens com barreiras ou multimateriais, que protegem certas características dos alimentos e prolongam sua durabilidade, dificultando a substituição por alternativas recicláveis.
A Sonae une esforços com instituições como a Sociedade Ponto Verde e a Smart Waste para alcançar seu objetivo. Além disso, conta com parceiros industriais, para lançar soluções de design circular, adotar materiais alternativos sustentáveis. Bem como, realizar campanhas de sensibilização, impulsionando a meta de 100%.
Na Costa de Caparica, no município de Almada, na Área Metropolitana de Lisboa, Portugal, a EDA (Ensaios e Diálogos Associação), na Trafaria, transforma embalagens, garrafas e sacos velhos de plásticos em peças decorativas, objetos funcionais e até peças de arte.
Mais do que um simples processo, essa transformação conta com ciência e acontece no Laboratório do Plástico, assim como impacta diversas vidas.
Além de uma oficina de criação e transformação plástica, trata-se de um projeto em rede, onde pessoas, escolas, moradores dos bairros envolvem-se na mudança.
Enquanto alguns recolhem resíduos, outros participam nos processos de transformação desses resíduos. E, ainda, alguns assistem às oficinas e descobrem que o plástico pode ser matéria-prima.Sendo assim, o projeto visa mostrar que responsabilidade ambiental também é cidadania ativa.
Na província de San Luis, Argentina, durante os meses de junho, julho e agosto a planta de tratamento de reciclagem ‘El Jote’, localizada em Carpintería, recuperou 121 mil quilos de materiais recicláveis, incluindo papelão, papel, metais, plásticos, garrafas e vidro a granel.
Dessa forma, o resultado soma-se a um acumulado anual de 340 mil quilos de resíduos recuperados. Consequentemente reafirmando o compromisso provincial com a gestão eficiente de resíduos sólidos urbanos.
Assim, o processo de recuperação em El Jote, acontece pela classificação manual em esteiras transportadoras, e cada operador cuida de um tipo de material. Sendo assim, uma vez separados, os operadores prensam e enfardam os resíduos com maquinaria especializada, permitindo seu transporte e reinserção no circuito produtivo.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Imagine uma linha de produção embalando milhares de sacos por dia. Agora pense no impacto de apenas 10 gramas a mais em cada embalagem. Parece pouco? Mas, no fim do mês, essa pequena diferença pode representar toneladas de produto desperdiçado. Esse é o desafio do overfill, em português: excesso de enchimento, e do o underfill: quando falta produto na embalagem.
Além de frustração para o cliente, o problema compromete os processos, pois tende a gerar multas e até colocar em risco a reputação de uma marca. Em ambos os casos, o prejuízo vai além do financeiro, já que ele compromete eficiência, confiança e competitividade.
Leia mais:
Sendo assim, o overfill acontece quando o equipamento de ensacamento libera produto em excesso. Isso ocorre porque o sistema não dosa com precisão cada saco. O resultado imediato aparece no desperdício de matéria-prima, que se repete saco após saco.
Uma ensacadeira descalibrada, por exemplo, compromete toda a operação. Quando a máquina não dosa com exatidão, cada ciclo adiciona um erro que cresce ao longo da produção.
Esse desvio gera desperdício, quebra o padrão das embalagens e coloca em dúvida a qualidade final do produto. Sem manutenção adequada, a linha perde eficiência e a empresa sente o impacto direto no custo.
O ar preso no tubo também provoca variações de volume em cada embalagem. Quando a máquina libera o produto, o espaço ocupado pelo ar reduz a quantidade real de líquido ou pó, gerando inconsistência. De modo que, a solução seria: iniciar o enchimento contínuo até que o tubo esteja completamente preenchido, garantindo volume estável em cada ciclo.
Já em sistemas pneumáticos ou hidráulicos, variações de pressão interferem na quantidade de produto entregue. Cada pico ou queda inesperada muda o volume final da embalagem. Monitorar a pressão constantemente e ajustar reguladores mantém o enchimento uniforme e consistente.
O underfill, enquanto isso, surge quando o fluxo de produto interrompe antes do tempo correto. Nesse caso, o cliente recebe menos do que pagou e a empresa compromete a confiança que conquistou no mercado.
A variação no fluxo do material explica parte desse problema. Pó, grãos ou pellets não se comportam da mesma forma e exigem ajustes no sistema de enchimento. Quando a indústria ignora essa diferença, o ensacamento perde regularidade.
Além disso, a calibração inadequada das ensacadeiras provoca desvios. Uma balança desregulada acumula erros a cada ciclo e altera os resultados finais. Sem controle constante, a linha de produção perde confiabilidade.
Muitos sinais revelam a presença desses problemas, mas nem sempre a indústria percebe. Um deles aparece nos relatórios de consumo de matéria-prima. Quando o uso parece maior do que o previsto, o overfill pode estar acontecendo sem que ninguém perceba.
Identificar se a falha vem da ensacadeira exige atenção a sinais práticos. A produção apresenta diferenças frequentes entre os pesos das embalagens. Entres eles, está o tempo de enchimento varia sem justificativa. Quando esses sintomas aparecem de forma repetida, a máquina deixou de entregar precisão e precisa de ajuste imediato.
A variação no tempo de cada ciclo também sinaliza inconsistência. Quando o ensacamento leva mais ou menos tempo do que o esperado, a irregularidade do fluxo interfere no resultado.
Assim como, outro indício surge no retorno dos clientes. Reclamações sobre embalagens mais leves apontam falhas de dosagem. Cada reclamação funciona como um alerta para rever o processo.
Por fim, o aumento do retrabalho denuncia o problema. Quando a equipe precisa refazer embalagens com frequência, o ensacamento já perdeu eficiência e confiabilidade.
Evitar overfill e underfill não significa apenas economizar o produto. Significa proteger a reputação da marca, aumentar a confiança dos clientes e tornar a operação mais competitiva. Cada grama conta, e a precisão transforma pequenas diferenças em ganhos significativos ao longo do tempo.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
A CNI (Confederação Nacional da Indústria) divulgou o ICEI (Índice de Confiança do Empresário Industrial) Setorial, caiu durante o mês de setembro em 12 de 29 setores industriais. Com este resultado, o total de segmentos pessimistas passou para 27, dois a mais que em agosto, quando registrou 25.
Assim, somente as empresas farmoquímicas e farmacêuticas e as fabricantes de produtos diversos seguem otimistas. Vale lembrar que o ICEI vai de 0 a 100 pontos. Portanto, valores abaixo de 50 pontos indicam falta de confiança dos empresários; acima, confiança.
Leia mais:
Em relação a este momento industrial, Marcelo Azevedo, gerente de Análise Econômica da CNI, explica: “A indústria vem perdendo ritmo desde o início do ano, sobretudo, por causa das taxas de juros elevadas. Os juros altos reduziram a demanda por produtos cujas compras costumam ser parceladas pelos consumidores. Como a indústria é bastante encadeada e uma empresa depende da outra, esse efeito se espalhou entre os setores.”
Para a edição atual do ICEI Setorial, a CNI realizou uma consulta com 1.768 empresas entre os dias 1º e 10 de setembro de 2025, abrangendo diferentes portes: 720 empresas de pequeno porte, 626 de médio porte e 442 de grande porte.
Em setembro, o Centro-Oeste destacou-se como a região com o maior crescimento do ICEI, registrando um aumento de 3,1 pontos. Com isso, o índice passou de 47,7 pontos, indicador de desconfiança, para 50,8 pontos, ultrapassando a marca de 50 que separa a falta de confiança da confiança.
Essa evolução sinaliza que, no período, os empresários da região passaram a demonstrar um sentimento positivo em relação à situação atual e às perspectivas futuras de seus negócios.
Além disso, no Nordeste, o ICEI também apresentou crescimento, embora em ritmo mais moderado, subindo 0,7 ponto e atingindo 51,5 pontos. Sendo assim, indica que a região mantém um nível de confiança, reforçando a percepção de estabilidade entre os empresários locais.
Durante o mês de setembro, o ICEI subiu 0,8 ponto no Sudeste e 0,2 ponto no Sul. No entanto, os empresários dessas regiões permanecem pessimistas, uma vez que o índice permanece abaixo da linha divisória.
Enquanto isso, entre agosto e setembro, no Norte o ICEI do Norte não mudou. Logo, mantém-se em 47,9 pontos, sinalizando pessimismo entre os empresários da região.
Nos portes das empresas, o Índice subiu 0,9 pontos, entre as médias indústrias, indo de 46 para 46,9 pontos, entre as médias indústrias. Já nas de grande porte, aumentou 0,6 ponto, de 46,6 para 47,2 pontos. Entretanto, caiu 0,6 ponto, de 46,3 para 45,7 pontos entre as pequenas.
Mesmo com aumento em certos portes das empresas, o ICEI continua abaixo de 50 pontos. Desse modo, sinalizando que a falta de confiança entre os empresários que comandam pequenas, médias e grandes indústrias continua.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Fundada na Alemanha em 1887, a Haver & Boecker está em todos os continentes, e essa ampla presença permite que a empresa ofereça soluções globais, mas com suporte local. Ao longo das décadas, a empresa e suas produções evoluíram junto ao mercado, que passa por constantes mudanças, por isso a Haver se preocupa também em desenvolver serviços digitais, como o QUAT²RO®.
Reconhecida no mercado como um parceiro digital, este sistema foi projetado para otimizar os processos de produção, assim, dando controle total ao gestor e à equipe na criação e operação da indústria.
Leia mais:
Não basta conhecer as melhores técnicas de produção de ensacadeiras; a Haver & Boecker vai além ao unir seu know-how mecânico e recursos digitais. Pensando que a transformação digital impacta todos os setores, por que não desenvolver um sistema de digitalização que facilite o monitoramento e o gerenciamento de ensacamento e paletização?
Nesse sentido, Leandro Vieira, Coordenador da Haver & Boecker , comenta: “O mestre da cadeia de valor é como um maestro conduzindo uma orquestra de transformação digital, seguindo as notas digitais para a nova era da Indústria 4.0 por meio da digitalização de processos e do espírito de inovação.”
Imagine monitorar os processos de modo transparente, é isso que o QUAT²RO®. Este sistema permite acompanhar cada etapa da produção em tempo real, identificando rapidamente falhas, gargalos ou desvios que podem comprometer a qualidade e a entrega.
Além disso, o QUAT²RO® integra equipamentos e dados, ao centralizar informações, oferecendo relatórios claros e detalhados que tornam o controle mais ágil, preciso e confiável, algo difícil de encontrar em soluções tradicionais.
Diante das diversas especificidades de cada cliente, a Haver & Boecker conta com um portfólio QUAT²RO®, com 10 soluções para digitalização de processos.
QUAT²RO® Production monitora toda a cadeia de processos: pesagem, dosagem, verificação, rotulagem, paletização e embalagem. E tem como principais diferenciais:
Enquanto isso, a Haver & Boecker conta que o QUAT²RO® Batch trata de configuração inteligente e gestão de processos de mistura complexos. Por isso, garante:
Ainda nesse sentido, o QUAT²RO® Data avalia o banco de dados de pesos. Assim, o Data: “Coleta, exibe e análisa estatística de dados de produção e pesagem”, Vieira explica.
Para gerir de modo mais eficaz as demandas mecânicas e digitais, a empresa conta com o QUAT²RO® Logistics que organiza a intralogística, ou seja recebimento de matérias-primas ao envio dos produtos acabados. Mas também consegue:
O QUAT²RO® Basis, por sua vez, é a solução de automação de processos adaptada à produção, os diferenciais incluem:
Ressalta o Coordenador da Haver & Boecker que o Process Visualization funciona como os "olhos e ouvidos" da produção moderna.
Para desenvolver conceitos personalizados na produção digitalizada, por exemplo, QUAT²RO® Process Engineering da Haver & Boecker é o ideal. Isso porque este sistema possui:
Com as demandas da indústria 4.0 o QUAT²RO® System Intelligence, vem para reunir Monitoring, Remote e Analytics para uma gestão digital completa.
O QUAT²RO® Service, por fim, fornece suporte completo, desde comissionamento e treinamento até manutenção contínua. E ainda, realiza modernizações e upgrades, garantindo sistemas sempre atualizados.
Com o portfólio QUAT²RO®, a Haver & Boecker oferece soluções adaptadas e com isso reforça sua posição como referência global em inovação industrial.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
A indústria brasileira de reciclagem de plásticos mostrou recuperação em 2024, depois da queda de 2023. As embalagens plásticas pós-consumo registraram 24,4% de reciclagem mecânica, enquanto todos os tipos de plásticos alcançaram 21%. Este é um resultado do estudo anual do Movimento Plástico Transforma, iniciativa do PICPlast, uma parceria entre a ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e a Braskem.
A consultoria MaxiQuim realiza o levantamento que monitora os indicadores da reciclagem mecânica no país desde 2018, com o objetivo de acompanhar as metas da PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos).
O estudo reforça a importância estratégica do Brasil no cenário regional: segundo dados de 2023, Brasil e México responderam por 76% de todo o volume de plástico reciclado na América Latina. Assim, evidenciando a consolidação de uma indústria de grande porte e relevância para a circularidade na região.
A produção brasileira de resina pós-consumo alcançou 1,012 milhão de toneladas em 2024, colocando o país entre os líderes mundiais do setor. Comparativamente, o México reciclou 1,53 milhão de toneladas no mesmo período, e toda a América Latina totalizou 3,79 milhões de toneladas em 2023.
Paralelamente, a Europa registrou 7,1 milhões de toneladas em 2023. Mas, apresentou queda de 8% sobre o ano anterior, sinalizando que mesmo mercados mais consolidados sofreram com a retração nos preços globais das resinas virgens.
Diante disso, Maurício Jaroski, diretor de química sustentável e reciclagem da MaxiQuim:
"Em 2024, a indústria de reciclagem apresentou uma recuperação tímida após o desempenho fraco de 2023. O prolongado ciclo de baixa das commodities petroquímicas seguiu pressionando a competitividade dos reciclados, com os preços das resinas de primeiro uso reduzindo o interesse da indústria de transformação por matéria-prima reciclada e dificultando o repasse de custos.”
Além disso, ele complementa: "Apesar das dificuldades, houve alguns sinais positivos: setores ligados a compromissos ESG e metas de circularidade, como grandes embaladores e marcas de consumo, mantiveram demanda constante para determinadas aplicações, em linha com seus objetivos.”
O ano de 2024 trouxe recuperação nos volumes de plásticos reciclados e, consequentemente, aumentou o faturamento da indústria para R$ 4 bilhões. O que representa um crescimento nominal de 5,8% sobre 2023. Ainda, o setor criou mais empregos, atingindo 20.043 postos de trabalho diretos, com alta de 7,7%.
Mesmo diante de desafios, a capacidade instalada das indústrias recicladoras cresceu 1,9%, totalizando 2,43 milhões de toneladas, reflexo dos investimentos feitos nos anos anteriores.
No ano de 2024, o país produziu 4,82 milhões de toneladas de resíduos plásticos pós-consumo. Ao mesmo tempo, a indústria recicladora aproveitou 1,55 milhão de toneladas desses resíduos para reprocessamento, alcançando crescimento de 7,2% frente a 2023.
Em relação aos resíduos pós-consumo, tanto domésticos quanto não domésticos, as recicladoras consumiram 1,2 milhão de toneladas. Vale destacar que 87% desse volume se originou em embalagens, totalizando 1,037 milhão de toneladas.
Em 2024, a origem da matéria-prima para reciclagem seguiu o padrão dos anos anteriores. Primeiramente, os comerciantes de resíduos responderam por 33% do volume comprado pelas recicladoras, equivalente a 518 mil toneladas. Depois vieram as aparas industriais (23%), os recicladores menores (19%), as empresas de gestão de resíduos (11%) e as cooperativas (10%).
Nesse sentido, o consultor complementa: “Observamos que os catadores informais e as cooperativas perderam participação para os sucateiros, um reflexo da baixa remuneração que tem enfraquecido a força de trabalho das cooperativas.”
Desde o início do acompanhamento em 2018, a produção de resina reciclada pós-consumo (PCR) apresentou crescimento acumulado de 33,6%. No ano de 2024, as fábricas produziram 1,012 milhão de toneladas, com 39% de PET, 20% de PEAD, 18% de PP e 15% de PEBD/PEBDL.
As indústrias destinaram a resina PCR produzida em 2024 a vários segmentos, destacando Alimentos e Bebidas com 167 mil toneladas e Higiene Pessoal, Cosméticos e Limpeza Doméstica com 132 mil toneladas, impulsionados pela procura por embalagens recicladas.
Em contraste, o setor de Construção Civil e Infraestrutura consumiu 130 mil toneladas, permanecendo relevante, mas com redução proporcional em sua fatia de mercado.
A Agroindústria foi o grande destaque do ano, demandando 92 mil toneladas de resina PCR e registrando aumento de mais de 35% em relação a 2023, impulsionada por lonas, mangueiras e embalagens de agroquímicos. Simultaneamente, o setor de Eletrodomésticos e Eletroeletrônicos elevou seu consumo, alcançando 54 mil toneladas.
Assim, Jaroski completa: “Se compararmos com 2018, quando o estudo começou, percebemos uma inversão de protagonismo: naquele ano, a construção civil era o principal destino da resina reciclada, enquanto o segmento de alimentos e bebidas tinha uma participação menor. Essa mudança reflete o avanço regulatório e os compromissos de grandes marcas de consumo com a economia circular e o uso de materiais mais sustentáveis.”
A análise da reciclagem de plásticos no Brasil em 2024 mostra que as regiões Sudeste e Sul concentraram a maior parte das atividades, desde a coleta até a produção de resina reciclada pós-consumo (PCR).
Assim, o Sudeste se destacou como maior gerador de resíduos plásticos, com 2,3 milhões de toneladas (48,1% do total), e também liderou o processamento, consumindo 47% dos resíduos e produzindo 559 mil toneladas de PCR, equivalentes a 55,5% da produção nacional.
Logo após, o Sul respondeu por 26% do consumo e 266 mil toneladas de PCR, representando 26,2% do total produzido.
O fluxo de matéria-prima entre estados aumentou devido à concentração industrial. Assim, em 2024, 41,1% dos resíduos processados pelas empresas recicladoras vieram de localidades diferentes daquelas onde estão sediadas.
Esse aumento em relação a 2023 evidencia que as empresas buscaram matéria-prima em mercados distantes para obter preços mais competitivos, mesmo com os custos de transporte.
Ao passo que o Nordeste fortaleceu sua posição como terceira maior produtora de PCR, alcançando 13,7% do total (139 mil toneladas). Desse modo, registrando um crescimento expressivo de 16,6%, resultado da ampliação de sua capacidade de produção.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Um estudo coordenado pela ABIPET (Associação Brasileira da Indústria de PET), divulgou que as embalagens de PET superam ambientalmente outros materiais (alumínio, aço e vidro), em questões climáticas, material particulado, consumo de água e outros.
Tendo em vista que entre as resinas mais usadas e conhecidas na indústria, o PET se destaca como uma das mais populares justamente por sua presença em diversos materiais. Já que aparece tanto em recipientes alimentícios quanto frascos de produtos de limpeza.
Leia mais:
O PET representa 6,9% do total de resinas plásticas virgem consumidas no país (em 2023, segundo a ABIPLAST – Associação Brasileira da Indústria do Plástico). Porém, por outro lado,
lidera a reciclagem, representando 38,7% da produção de resinas plásticas pós-consumo (PCR). Além disso, a entidade registra um índice de reciclagem de 53,6% para esse material.
Quando se fala da reciclagem de plásticos em geral, o PET traz inúmeros benefícios ao meio ambiente, e ajuda a combater as mudanças climáticas. Entre eles:
A reciclagem impulsiona toda uma cadeia econômica, cria empregos, eleva a renda e aumenta a arrecadação, reforçando a economia das comunidades. Socialmente, o PET reciclado valoriza o trabalho de catadores e cooperativas, que encontram no material uma renda indispensável para sua subsistência.
Além disso, a resina PCR fortalece a produção industrial e o marketing, oferecendo qualidade, resistência e flexibilidade iguais às do PET virgem. Desse modo, possibilita a moldagem personalizada para atender a requisitos de design e imagem de marca.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
Gerenciamento de cor, variabilidade dos materiais reciclados, padronização de produtos e qualidade visual das peças plásticas são alguns fatores que influenciam no ritmo e competitividade das indústrias, recicladoras e centros de triagem.
Os operadores recebem plásticos reciclados que nem sempre apresentam cores uniformes. Consequentemente, materiais de diferentes origens, como PET e PE, misturam cores que se intensificam ao longo do processamento.
Essa inconsistência de cor afeta muito mais do que apenas a estética do produto. Quando os tons não se uniformizam, acontece uma maior rejeição de lotes inteiros, e surge a necessidade de refazê-los.
Do mesmo modo, quando os tons dos plásticos reciclados não se uniformizam, a equipe precisa ajustar constantemente os lotes para tentar corrigir as diferenças de cor. Como resultado, os operadores refazem misturas, adicionam pigmentos ou realizam novas etapas de processamento. O que consome tempo, mão de obra e recursos, elevando o retrabalho em toda a linha de produção.
Além das variações de cor indicam diferenças químicas e físicas entre os plásticos, como degradação ou contaminação por outros materiais. Por isso, mesmo após ajustes, os produtos finais podem apresentar inconsistências na textura, resistência ou acabamento. Assim, comprometendo a uniformidade e a confiabilidade do lote para clientes e aplicações industriais.
Outro desafio crítico envolve o impacto direto na produtividade. À medida que os operadores realizam ajustes constantes para corrigir diferenças de cor entre os plásticos reciclados, a linha de produção desacelera, o tempo de processamento se prolonga e os custos operacionais aumentam.
Simultaneamente, a necessidade de mão de obra adicional para monitorar e corrigir cada lote compromete a eficiência operacional e reduz a capacidade de atender a prazos e volumes planejados.
Dessa forma, em um mercado cada vez mais exigente e competitivo, lidar com variações de cor e pigmentação tornou-se uma necessidade estratégica. Assim, empresas que utilizam os equipamentos corretos para homogeneização.
Bem como, o controle de pigmentação conseguem reduzir desperdício, otimizar processos, aumentar a produtividade e garantir produtos finais com qualidade consistente, fortalecendo sua posição no mercado.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
O Recicla Visão, projeto de impacto socioambiental, através de uma ação de um coletivo formado pela Precious Noggles, Social Visão do Bem, Casa Plástica e Berro Inc., com patrocínio da Nouns DAO, vai oferecer oferecer exames oftalmológicos e distribuir óculos de grau com armações feitas a partir de plástico reciclado para crianças de 8 a 14 anos em situação de vulnerabilidade.
A iniciativa chegou ao Rio de Janeiro com um objetivo: combater a deficiência visual infantil enquanto educa sobre o descarte de plásticos. Assim, a princípio, busca atender cerca de 3.000 crianças atendidas por mais de 10 ONGs localizadas em áreas vulneráveis, com a expectativa de distribuir 1.000 óculos.
A longo prazo, porém, visa expandir e alcançar 15.000 crianças anualmente em todo o Brasil, e as oficinas da rede Precious Plastic e outros coletivos podem produzir as armações recicladas, ampliando o impacto do projeto em diferentes comunidades.
Enquanto a Social Visão do Bem assume a coordenação clínica, a Casa Plástica gerencia o eixo de reciclagem do projeto e fornece consultoria técnica. A organização ministra oficinas educativas, treina as equipes da Social Visão do Bem nos processos de micro reciclagem, supervisiona a produção de armações conforme padrões de segurança e sustentabilidade e estrutura toda a cadeia produtiva, da seleção do plástico à moldagem final.
Desse modo, durante as oficinas de 90 minutos, as crianças participam ativamente de todas as etapas, transformando tampas de garrafas e potes de iogurte em matéria-prima de óculos. O projeto tem como meta reciclar 700 kg de plástico por ano, combinando educação e responsabilidade ambiental.
Alunos da Escola Reinaldo Pereira da Silva, em Rio Branco, desenvolveram uma ação que cria ecobags, as sacolas sustentáveis, com o plástico recolhidos no bairro do colégio. A ideia surgiu na sala de aula, com o intuito de reduzir os plásticos descartados em locais incorretos no bairro Rosalinda.
Para apresentar a situação do bairro e a ideia, os alunos produziram um vídeo explicando. O professor Rafael Queiroz relatou que a ideia surgiu no início do ano letivo e, com o desenvolvimento do trabalho, passou a ocupar também espaços voltados à pesquisa e à inovação.
Um dos diferenciais da produção é que as ecobags feitas pelos alunos se decompõem mais rápido que o plástico comum.
Nesse sentido, o professor explica: “Esse projeto começou na sala de aula e agora está inscrito em editais de inovação e pesquisa. Já participamos da Conferência Nacional pelo Meio Ambiente, vamos participar do Viver Ciência e vamos concorrer no Desafio Liga Jovem, do Sebrae, que apoia pesquisa e inovação no contexto da educação básica.”
E, além disso, o objetivo da escola é conectar os alunos ao cotidiano do bairro e motivar outros jovens a se engajar no projeto. Diante disso, Queiroz finaliza: ''Ver o empenho deles já é uma satisfação enorme. Se conseguirmos plantar uma sementinha de que a educação pode transformar a realidade em que vivem, isso já representa uma conquista importante”, concluiu o professor.”
Um novo método de reciclar plástico promete mudar a forma de fazer plásticos. Na Espanha, cientistas de Valência desenvolveram um processo que elimina metais pesados na produção de plásticos, usando oxigênio ou ar como alternativa. O avanço, que parecia impossível por décadas, abre caminho para soluções mais sustentáveis e economicamente viáveis.
Publicado na Nature Communications, o estudo descreve três formas de conduzir o processo: utilizar ar sob pressão moderada de 3 a 5 bares; deixar a reação acontecer espontaneamente à temperatura ambiente em contato com o ar; ou aquecer entre 100 ºC e 200 ºC em presença de oxigênio. Cada rota alcança até 90% de seletividade, reduzindo resíduos e aumentando o aproveitamento dos reagentes.
Sendo assim, o novo método traz implicações significativas. Além disso, corta custos pela metade, elimina metais pesados tóxicos e caros. Bem como permite que plantas químicas existentes o adotem sem grandes alterações, acelerando a produção em escala industrial.
Adicionalmente, os cientistas aplicam alcenos de origem renovável, obtidos da biomassa. Com isso, o método viabiliza a produção de plásticos sustentáveis e cumpre as regras ambientais mais rigorosas da União Europeia.
Até então, pesquisadores aplicam o método em resinas epóxi da construção e eletrônica, detergentes de menor impacto ambiental, aditivos de fragrâncias, lubrificantes de precisão e compostos farmacêuticos. Assim, o projeto evoluiu de um desafio acadêmico para uma solução industrial competitiva e ambientalmente consciente.
Quer estar sempre informado sobre a indústria do plástico? Preencha o nosso formulário para receber novidades e conteúdo de qualidade do mercado plástico.
© 2026 Plástico Virtual — Todos os direitos reservados.
© 2026 Plástico Virtual — Todos os direitos reservados.