Em outubro o ICE (Índice de Confiança Industrial) Setorial subiu em 21 setores e caiu em oito, de acordo com o levantamento divulgado pela CNI (Confederação Nacional da Indústria). O indicador cresceu entre todos os portes de empresa e em três das cinco regiões do país. Ainda assim, o avanço não foi suficiente para reverter o quadro de falta de confiança.
Isso porque, mesmo subindo 21 setores, somente cinco segmentos ultrapassaram a linha de 50 pontos, o que índica confiança. Confira abaixo:
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Enquanto isso, os outros 24 setores industriais ficaram abaixo da marca de 50 pontos, sinalizando pessimismo por parte dos. Os segmentos menos confiantes são:
Diante disso, Marcelo Azevedo, gerente de Análise Econômica da CNI, avalia: “Essa alta generalizada do índice é uma boa notícia. Contudo, a maioria dos recortes continua sem confiança, especialmente por conta das perdas que se acumulam desde o início do ano.”
Ainda, durante o mês anterior o ICEI das pequenas empresas subiu um ponto, para 46,7 pontos, interrompendo queda de quatro meses consecutivos. Ainda assim, os empresários desse porte industrial seguem sem confiança, pois o indicador se situa abaixo da linha de 50 pontos.
Já nas médias empresas, o índice cresceu pela segunda vez consecutiva: alta de um ponto, chegando aos 47,9 pontos, mas ainda distante do patamar de confiança. Entre as grandes indústrias, o indicador subiu 1,4 ponto, passando de 47,2 pontos para 48,6 pontos. Esse é o porte de empresa que está mais perto de reverter o quadro de falta de confiança.
Quanto ao recorte por região, a confiança cresceu em três das cinco. Assim, no Sul subiu 1,3 ponto, ou seja, chega aos 45,1 pontos. No Sudeste, por sua vez, o ICEI marca 46,8, subiu 1,5. Apesar disso, os empresários das duas regiões seguem sem confiança.
No Nordeste, o indicador subiu 0,6 ponto, chegando aos 52,1 pontos, desse modo, intensificando o otimismo.
Já o Centro-Oeste registrou o pior resultado em outubro, com uma retração de 1,2 ponto, fazendo o indicador atingir 49,6 pontos. No Norte, o indicador caiu 1,1 ponto, para 46,8 pontos, o que aprofundou a falta de confiança local.
Nesta edição do ICEI Setorial a CNI consultou 1.741 empresas: 712 de pequeno porte; 625 de médio porte; e 404 de grande porte, entre 1º e 10 de outubro de 2025.
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De acordo com o levantamento da CNI (Confederação Nacional da Indústria), o crédito destinado à indústria de transformação brasileira caiu 40% entre 2012 e 2024. Baseando-se nos dados do Banco Central, este estudo aponta a mudança do perfil do crédito no país, com um sistema financeiro direcionado cada vez mais recursos para o consumo das famílias em detrimento da produção.
Segundo a Confederação, essa retração não é isolada. Isso porque no mesmo período, o crédito caiu 38% na indústria extrativa e 29% na construção civil. Enquanto isso, de outra forma ocorreu uma expansão em outros segmentos, como:
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Somando os dados, a participação da indústria no total do crédito da economia brasileira recuou de 27% para 13,7%, ou seja, quase metade do que representava 12 anos atrás.
Diante disso, Ricardo Alban, presidente da CNI, afirma: “O crédito para a indústria tem um efeito multiplicador ímpar sobre os demais setores produtivos e é fundamental para o crescimento consistente do país. O sistema financeiro tem priorizado o consumo em detrimento da produção, comprometendo investimento, inovação e competitividade.”
Ainda, o executivo aponta a necessidade da criação de condições de financiamento mais adequadas para sustentar o crescimento produtivo do país.
A CNI aponta também que a queda na oferta de crédito à indústria não se deve a uma retração geral dos bancos, mas de uma realocação dos recursos disponíveis.
Enquanto em 2012 as empresas respondiam por 55% do crédito total, já as pessoas físicas detinham 45%. Após doze anos isso reverteu 63% do crédito para pessoas físicas e 37% para % para pessoas jurídicas, informa a entidade.
Nesse sentido, Alban explica: “O resultado é um sistema financeiro mais voltado ao consumo das famílias, mas que deixa a produção industrial em desvantagem.”
A redução se potencializa nos financiamentos de médio e longo prazos, considerados os mais importantes para investimentos em modernização, tecnologia e inovação no setor produtivo.
Entre 2021 e 2024 o recuo na indústria foi:
Curto prazo – 33%
Médio prazo – 55%
Longo prazo – 64%
Segundo a CNI, a mudança estrutural levou os empréstimos de curto prazo a se tornarem mais relevantes no financiamento industrial. Em 2012, eles representavam 73% do total e, em 2024, chegaram a 82%.
O estudo revela que a escassez de crédito dificulta o fluxo de caixa e a capacidade de investimento das empresas. Sem linhas de médio e longo prazo, a indústria deixa de modernizar o parque fabril, perde espaço no mercado e não acompanha a expansão da demanda incentivada pelo crédito ao consumo.
Assim, o diretor pontua: “Na prática, o descompasso entre crédito ao consumo e crédito produtivo gera pressão inflacionária e crescimento das importações.”
A produção nacional fica atrás do aumento da demanda interna, portanto, o consumo recorre a produtos importados. Dessa forma, a balança comercial se fragiliza e a indústria de transformação perde espaço no mercado.
A CNI informa que o crédito industrial se manteve firme até 2014, mas despencou a partir da crise de 2015–2016, quando a Selic subiu para 14,25% ao ano.
Em 2017, o setor já havia perdido 34% de crédito em relação a 2012. Durante a pandemia, o crédito de curto prazo aumentou temporariamente devido aos juros baixos e à necessidade imediata de caixa. Ainda assim, a queda voltou nos anos seguintes.
A CNI aponta que a escassez de crédito industrial repercute em toda a economia brasileira. Dessa forma, a produção não acompanha a demanda interna, e a dependência de importações aumenta, limitando o crescimento sustentável. Simultaneamente, o cenário prejudica a capacidade produtiva e a inovação, intensificando o desequilíbrio estrutural entre crédito e investimento.
Assim, Alban, conclui: “Sem crédito de longo prazo, a indústria perde o motor da modernização e o país perde competitividade. Precisamos reconstruir instrumentos de financiamento voltados ao investimento produtivo.”
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Na indústria de injeção plástica, o sistema de acionamento é o ponto que define a fluidez e a estabilidade de toda a operação. Mesmo assim, muitos fabricantes ainda apostam em configurações genéricas, formuladas pela simples combinação de motores e bombas hidráulicas de mercado. À primeira vista, essa escolha parece prática e econômica. Afinal, é um caminho mais rápido, com componentes facilmente encontrados.
Porém, essa praticidade tem um custo alto. Como cada peça foi projetada de forma independente, a comunicação entre os sistemas nem sempre ocorre de maneira precisa. O resultado é uma estrutura que funciona, mas não de forma otimizada.
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Em vez de trabalhar de modo sincronizado, cada componente executa sua tarefa sem plena integração, o que cria pequenos atrasos e variações nos ciclos de moldagem.
Além disso, esses sistemas genéricos exigem ajustes constantes para lidar com as mudanças de carga ou de temperatura. A falta de harmonia entre os equipamentos torna a operação mais instável e, com o tempo, compromete a consistência do processo.
Com o passar do tempo, essa desintegração se torna mais perceptível. O primeiro sinal costuma aparecer no consumo energético, que cresce de forma lenta, mas contínua. Isso ocorre porque o motor e a bomba não trabalham em sincronia. O sistema desperdiça energia para compensar falhas de resposta e perda de torque.
Logo em seguida, o impacto recai sobre a precisão. Sem uma comunicação direta entre os componentes, o controle da pressão e da velocidade da injeção se torna menos estável. Pequenas variações passam despercebidas nos primeiros ciclos, mas ganham proporção nas produções em larga escala, afetando a repetibilidade das peças.
Diante desse cenário, algumas empresas buscam sistemas que funcionem como uma única unidade e não como a soma de partes isoladas. Em soluções integradas, o motor e a bomba são projetados para trabalhar juntos desde o início, formando um circuito fechado de controle e resposta. Essa arquitetura sincroniza todos os movimentos, reduz perdas mecânicas e torna o processo mais previsível.
Mais do que uma questão de tecnologia, trata-se de coerência entre projeto e operação. Quando a máquina responde de forma precisa às exigências do processo, o controle deixa de ser reativo e passa a ser proativo. Assim, o gestor consegue reduzir paradas, estabilizar a produção e obter ciclos consistentes, mesmo sob alta demanda.
No fim, a diferença entre um sistema genérico e um integrado não está apenas no hardware, mas na forma como cada um entende o processo de injeção. Enquanto o primeiro tenta se ajustar a ele, o segundo nasce preparado para acompanhar cada etapa com precisão e constância, fatores essenciais para qualquer indústria que busca confiabilidade e previsibilidade no chão de fábrica.
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Em Cabo Verde, a empresa Caboplast inaugurou uma unidade de reciclagem na Praia, capital, com capacidade de transformar até 300 toneladas de plástico mensalmente. O evento contou com a participação do Presidente da República do país, José Maria Neves.
Nesse sentido, o diretor-geral da empresa de produção de materiais de plástico, na cidade da Praia, Chady Hojeige, explica: “Temos uma capacidade instalada entre 250 e 300 toneladas de reciclagem de plástico por mês e de diferentes tipologias.”
A empresa trabalha com associações locais, mas também recebe resíduos do aterro municipal, bem como de pontos de coleta e outras empresas. Com anos no mercado, a Caboplast, produz contêineres, materiais escolares e equipamentos urbanos.
Em relação a esta ação, o Presidente da República pontuou a importância de “transformar o lixo em riqueza”, para alcançar uma gestão sustentável do meio ambiente, especialmente dos ecossistemas marinhos.
Vale ressaltar que em maio de 2025, Cabo Verde definiu a proibição de embalagens e produtos plásticos de utilização única (copos, talheres, sacos e embalagens) no arquipélago, como medida de proteção ambiental. Para apoiar a mudança, estão em vigor, desde janeiro de 2024, incentivos para a importação de alternativas sustentáveis, isentas de direitos aduaneiros e IVA.
Em 2022, Letícia Parada Moreira e Caio Cesar Reis participavam de mutirões de limpeza da universidade, e tinham um objetivo em comum: transformar resíduos plásticos como: garrafas pet, tampinhas e outros materiais, em novos produtos. Nesse cenário, em 2023 nasceu o Projeto Paradas, no Jardim Casqueiro, Cubatão.
No mesmo ano, Moreira e Reis compraram as primeiras máquinas e produtos. O projeto cuida de toda a transformação dos plásticos, sendo assim, higieniza, separa, aquece, tritura e molda. Diante disso, a co-fundadora comenta: “É transformar o que degradava em arte. E em utilidade pública também, usando coisas simples.”
O objetivo era também desenvolver produtos esportivos, mas hoje o projeto produz: bancos, chaveiros, brinquedos, itens de decoração, utensílios esportivos, entre outros. E, embora novo, já recebe diversos pedidos de reciclagem.
Além da reciclagem, Moreira e Reis realizam palestras, mutirões de limpeza, ações de ONG’s, e também são professores.
Na Ufac (Universidade Federal do Acre), alunos contribuíram para coleta de mais de seis toneladas de plástico reciclável por meio do Recicla Ufac, projeto de extensão vinculado ao curso de Ciências Biológicas.
De acordo com a universidade, o projeto começou em abril de 2022, e desde então somam-se 6.139,7 quilos de plástico e 748,3 quilos de latas de alumínio destinadas à reciclagem. Este resultado vem da união de professores e cerca de 160 alunos participantes.
Nesse sentido, o coordenador do projeto, professor Edson Guilherme da Silva, explicou que a iniciativa surgiu como resposta ao aumento da produção e do descarte inadequado de resíduos sólidos, especialmente vasilhames do tipo PET e latas de alumínio, que têm alto potencial poluidor.
Assim, ele comenta: “Nosso objetivo é promover a educação ambiental e a sustentabilidade. Coletando esses resíduos no campus e em áreas próximas e garantindo sua destinação correta à reciclagem.”
Além disso, entre as demais metas do Recicla Ufac estão a mobilização de cerca de cem pessoas da comunidade acadêmica e externa. E encaminhamento quinzenal de aproximadamente 80 quilos de resíduos para cooperativas parceiras.
E, ainda, a coleta regular, o projeto realiza ações de conscientização sobre o descarte adequado e o potencial econômico da reciclagem. Segundo o coordenador, essas atividades fortalecem a tríade universitária, ensino, pesquisa e extensão, e já demonstram resultados expressivos.
Por fim, Silva destaca: “O impacto ambiental positivo é evidente, mas o maior ganho é ver o engajamento crescente da comunidade acadêmica em práticas sustentáveis.”
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Na semana passada, do dia 22 ao 24, o Brasil recebeu a primeira Conferência Anual Plastic Reboot, um evento que visa buscar soluções que reduzam a poluição plástica e promovam uma economia circular. A Conferência reuniu representantes de 15 países, incluindo Índia, África do Sul, Peru e Marrocos.
Tendo em vista o cenário brasileiro, no que se refere ao consumo de embalagens plásticas no setor de alimentos e bebidas, o resultado é de aproximadamente de 40% do consumo global de plástico. Assim, apontam-o como um dos principais geradores de resíduos, especialmente em pontos turísticos.
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Desse modo, o projeto propõe que cada país participante implemente, até 2030, iniciativas que alterem o ciclo de vida do plástico usado em estabelecimentos comerciais, garantindo reciclagem contínua sem desperdício de materiais. O Plastic Reboot já conta com US$ 108 milhões do Fundo Global para o Meio Ambiente, que financiará a implementação de planos, além de servir como plataforma para troca de boas práticas.
No Brasil, o projeto mira reduzir em 20% o consumo de plástico em hotéis, restaurantes e buffets. Para isso, desenvolverá políticas e ambientes regulatórios testados em cidades costeiras, como Baixada Santista, Belém, Florianópolis, Rio de Janeiro e Salvador, em ao menos dez estabelecimentos por município.
Além disso, o país consome 7,1 milhões de toneladas de plástico por ano. Sendo que 87% correspondem a plásticos de uso único e quase dois milhões de toneladas a indústria de alimentos e bebidas.
Complementando essas ações, o governo federal instituiu nesta terça-feira (21) o Sistema de Logística Reversa de Embalagens de Plástico. A norma define responsabilidades para fabricantes, importadores, distribuidores e comerciantes, abrangendo todo o ciclo de vida das embalagens. Pela primeira vez, o país estipula metas para reutilização e reintrodução de materiais reciclados, com 32% em 2026 e 50% em 2050.
Assim, o Plastic Reboot nos países participantes foca em reduzir a poluição na fonte, promove embalagens recicláveis, incentivos regulatórios e a responsabilidade estendida do produtor. As cadeias de suprimento também otimizarão processos para minimizar o descarte de plástico. Inger Andersen, diretora-executiva do PNUMA, reforça: “Agora é a hora de transformar conhecimento em ação significativa”.
De acordo com a ONU, ajustar o ciclo de vida do plástico para torná-lo sustentável poderia gerar uma economia global de US$ 70 bilhões em gestão de resíduos. E, ainda, US$ 4,5 trilhões em custos sociais e ambientais até 2040.
Entre as metas adicionais do Plastic Reboot estão o desenvolvimento de incentivos fiscais em cidades piloto, linhas de crédito para empresas. Assim como, apoio a estabelecimentos na adoção de rótulos e certificações, além de identificar os itens plásticos descartáveis mais problemáticos e criar estratégias para substituí-los.
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O Governo Federal publicou o Decreto nº 12.688/2025, que obriga a indústria brasileira a incorporar percentuais mínimos de plástico reciclado na produção de novas embalagens e produtos. A medida visa regulamentar a PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos), que estava em trâmite desde 2023.
A princípio o texto estabelece metas graduais de uso de material reciclado, mas determina obrigações de logística reversa para fabricantes, importadores e distribuidores, consolidando uma cadeia de responsabilidade compartilhada.
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Além disso, o decreto institui modelos operacionais para o recolhimento e reaproveitamento de resíduos plásticos, com a possibilidade de criação de entidades gestoras coletivas. A longo prazo, espera-se estruturar um sistema nacional conectado, com pontos de entrega voluntária, cooperativas de catadores. Assim como unidades de triagem e fábricas de resina reciclada, promovendo o reaproveitamento de embalagens pós-consumo e incentivando a economia circular.
Apesar de recebido com entusiasmo por recicladores e aparistas, protagonistas das reivindicações de regras para equilibrar oferta e demanda por material reciclado, há limitações na infraestrutura brasileira.
Nesse sentido, João Paulo Sanfins, vice-presidente da Anap (Associação Nacional dos Aparistas de Papel), o governo conseguiu construir uma proposta com visão sistêmica, envolvendo fabricantes, cooperativas e recicladores independentes.
Ele ressalta que vê o texto como um avanço inédito: “É a primeira vez que vemos um decreto equilibrar o estímulo à coleta com a obrigatoriedade do uso do material reciclado”, analisa.
Para Sanfins, a exigência de conteúdo reciclado cria previsibilidade e fortalece o mercado de sucata e resinas recicladas, abrindo espaço para investimentos em tecnologia e inovação.
Ainda assim, o dirigente reconhece os desafios, sobretudo no que se refere à infraestrutura, e por isso alerta: “Não adianta criar metas se não há investimento em triagem, infraestrutura e condições dignas para quem faz o trabalho pesado da reciclagem.”
Sendo assim, ressalta a necessidade do projeto por apoio público e privado, visando
ampliar a capacidade de processamento e garantir o cumprimento das metas.
Além disso, o decreto também traz obrigações das empresas para cadeia do plástico, ou seja, a partir de agora devem priorizar cooperativas de catadores, garantir transporte adequado das embalagens coletadas e assegurar destinação ambientalmente correta aos resíduos.
As empresas deverão ainda promover campanhas educativas, estimular a devolução de embalagens retornáveis e divulgar os resultados de suas ações anualmente. Desse modo, fortalecendo o vínculo entre consumo, responsabilidade ambiental e transparência.
Os objetivos da nova política são:
Os fabricantes de produtos e embalagens plásticas devem cumprir obrigatoriamente metas de uso de conteúdo reciclado. Além disso, precisam priorizar a contratação e fortalecer cooperativas de catadores, garantindo que as embalagens coletadas sejam transportadas para cooperativas, recicladores ou pontos de comércio de recicláveis.
Em seguida, devem reutilizar ou reciclar as embalagens retornadas e, quando isso não for possível, destinar os resíduos de forma ambientalmente adequada.
De acordo com a legislação e normas dos órgãos competentes, fabricantes e importadores são responsáveis por dar destinação ambientalmente adequada aos rejeitos gerados na triagem das embalagens plásticas.
Essa responsabilidade não pode ser transferida às cooperativas ou a outros operadores da logística reversa, a menos que haja contrato específico. Para organizar esse processo, o Ministério do Meio Ambiente definirá, em até 90 dias, os requisitos e procedimentos técnicos necessários para a retirada desses resíduos.
Apesar de ainda não existir um decreto definitivo que cubra todo o setor plástico, as propostas do governo se concentram em três frentes principais. A primeira é a restrição ao uso de plásticos de uso único, com medidas que proíbam ou desestimulem itens como canudos e sacolas plásticas em situações onde já existem alternativas viáveis.
A segunda frente foca no incentivo ao PCR (Conteúdo Reciclado Pós-Consumo), com metas graduais para incorporar material reciclado nas novas embalagens. Desse modo, fortalecendo a cadeia de reciclagem e estimulando a demanda por sucata. Por fim, o fortalecimento da logística reversa busca ampliar a responsabilidade dos produtores e tornar mais eficiente a coleta seletiva e a triagem dos resíduos.
No que diz respeito à indústria, as principais associações do setor plástico e químico defendem o avanço sustentável, ao mesmo tempo em que alertam para o risco de medidas que possam comprometer a competitividade econômica do setor.
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No dia 05 de dezembro, a Escola LF promove o Workshop de Manutenção, um encontro que reúne profissionais e empresas do setor plástico para um dia inteiro de palestras. O evento acontece na sede da Escola LF, em São Paulo, a partir das 10h.
Uma referência na formação de profissionais do setor plástico, a Escola LF mais uma vez incentiva qualificação técnica e aprimoramento contínuo. Nesse compromisso com a indústria, nasce este evento que une teoria e prática em um formato dinâmico.
Sendo assim, o Workshop de Manutenção destaca as principais evoluções do setor, impulsionando desenvolvimento, palestras técnicas. O encontro também inclui exposição de empresas, além de momentos de confraternização com churrasco, chopp e música ao vivo.
Nesse sentido, as palestras acontecem em blocos de 30 minutos, com conteúdos práticos e objetivos ministrados por profissionais que vivem o dia a dia da indústria plástica. A área de exposição, por sua vez, reúne empresas do setor que apresentam produtos, serviços e novidades. Além disso, fomenta o networking entre especialistas, empresários, estudantes, fornecedores e gestores.
O Workshop atende pessoas que buscam recolocação profissional, curiosos e entusiastas do setor. Sendo assim, conta com um público variado, que abrange desde os operadores e preparadores de máquinas, passando por líderes, encarregados, gerentes, engenheiros, mecânicos de manutenção e ferramenteiros.
Incluindo, ainda empreendedores, empresários de pequenas e médias empresas até os envolvidos na área comercial como vendedores de resinas, máquinas e equipamentos.
Portanto, o Workshop envolve todos esses profissionais que procuram por soluções para a área de manutenção, seja para o setor de injeção, sopro, injection blow, extrusão, moldes, câmara quente e robôs.
Assim, ao atender diferentes segmentos do setor plástico, a Escola LF oferece conhecimento, atualização profissional, networking e experiência completa
A inscrição para o evento já está aberta no site oficial. Não perca a oportunidade de aprimorar seus conhecimentos, conhecer novas tecnologias e ampliar sua rede de contatos no Workshop de Manutenção.
Em 1995, o diretor Alexandre Farhan notou a necessidade do setor em operadores e preparadores de máquinas injetoras. Desde então, a Escola LF contribui para a formação de profissionais no setor plástico.
Ainda, a LF também capacita futuros empreendedores que aprendem a dominar matérias-primas, máquinas, ferramentas, regulagens e controle de qualidade para abrir seus próprios negócios no setor.
Assim, Farhan destaca: “A Escola LF é sinônimo de transparência, ética, cordialidade e respeito à diversidade. São valores que nos permitem entregar o que fazemos de melhor: capacitar pessoas para transformar o futuro da indústria plástica no Brasil.”
Vale lembrar que as vagas são limitadas e podem encerrar antes da data. Garanta sua vaga agora mesmo e faça parte desse evento que conecta profissionais e empresas do setor plástico.
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Conhecida por seus blocos de construção, a LEGO, assim como outras produtoras de plásticos, enfrenta a x: como tornar-se sustentável enquanto produz plásticos? Ou melhor, como fazer isso mantendo a qualidade e durabilidade das peças?
A LEGO nasceu há mais de 100 anos em Billund, Dinamarca, desde sempre familiar, hoje conta com mais de 31 mil colaboradores, presença em 120 países e fábricas na Europa, Ásia e América.
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Diante das demandas e exigências crescentes por soluções sustentáveis a LEGO tem um objetivo: reduzir 37% das suas emissões até 2032 e atingir a neutralidade carbónica até 2050. Para isso, a empresa investe em inovação, e desde 2015 testou mais de 600 materiais alternativos.
Assim como já introduziu o bioPE, um plástico feito a partir de cana-de-açúcar, e hoje utiliza materiais reciclados em peças como rodas e componentes transparentes. Cerca de metade do ABS utilizado é proveniente de fontes sustentáveis através do sistema mass balance.
Além disso, 60% das embalagens também são recicláveis, mas o objetivo é alcançar 100% até 2027. No entanto, para isso, a transição exigiu adaptações técnicas significativas nas fábricas.
A empresa ainda não encontrou um substituto ideal para o ABS, porém, mantém o compromisso com a qualidade e a circularidade. Como destaca Søren Kristiansen, diretor técnico citado pelo 20minutos: “Quanto mais tempo dura um bloco, menos recursos consome por hora de diversão”.
Vale destacar que, os blocos LEGO dificilmente são descartados, eles passam de geração em geração, reforçando a economia circular.
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Uma transformação promete impactar o sistema global financeiro e a indústria do plástico. Segundo projeções e estudos da Juniper Research, até 2029 o plástico reciclado será a matéria-prima de 90% dos cartões de pagamento, comparado aos 40% em 2024. Essa mudança surge como um marco para a transição da economia circular, assim como para a indústria.
A transição para o PVC reciclado busca também reduzir a pegada ambiental sem sacrificar funcionalidade ou design. Nesse sentido, bandeiras de cartões, como a Mastercard exigirão que todos os novos cartões de sua rede sejam fabricados com materiais reciclados ou de origem biológica a partir de 2028.
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Na Argentina, por exemplo, os bancos lideram a mudança. O BBVA aparece como pioneiro, pois em 2020 já tinha cartões feitos com 85,5% de PVC reciclado. Enquanto isso, o Brubank atingiu 99% em 2024. O Supervielle, por sua vez, desenvolveu um programa de reciclagem que transforma cartões em mobiliário urbano, integrando a economia circular ao setor financeiro.
O PVC reciclado se destaca como o material mais eficiente e sustentável para a fabricação dos cartões bancários, por sua circularidade, ou seja, pode passar por reciclagem diversas vezes sem perder a qualidade.
Em segundo lugar, e em consequência da circularidade, está a durabilidade do material. O PVC reciclado consegue manter a resistência dos plásticos convencionais, chegando a durar até sete anos.
Além disso, produzir PVC reciclado gera menos energia, o que consequentemente reduz a pegada de carbono e emissões de gases de efeito estufa. Assim, os bancos atenderão os objetivos de descarbonização e neutralidade climática.
E, ainda, o PVC reciclado conserva a mesma possibilidade de design e personalização que os cartões feitos com PVC virgem. Tendo em vista a valorização da estética no mercado, este material demonstra que sustentabilidade e atratividade visual conseguem andar juntas.
Em relação aos desafios, o autor da investigação, Nick Maynard, explica: “Só trabalhando com redes de terceiros, como lojas de retalho e estações de correio, é que os emissores de cartões poderão chegar aos seus clientes com opções de reciclagem eficazes.”
No entanto, ele complementa: “Mesmo assim, o principal desafio será convencer os clientes a confiarem na reciclagem de cartões, uma vez que estes contêm informações altamente sensíveis. Para tal, serão necessárias medidas de segurança rigorosas, bem como a educação dos clientes, para que se registre uma diferença significativa”.
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Durante os dias 15 a 18, Recife recebeu o Rec’n’Play 2025, o festival de inovação, tecnologia e cultura, o evento movimentou ações e criações sustentáveis. Entre elas, uma estrutura com 270 quilos de plástico reciclado em forma de placas. A construção se tratava de um Pavilhão da Inovação Urbana, concebido pelo GIURB (Gabinete de Inovação Urbana) em parceria com o Precious Plastic UFPE.
O projeto visa mostrar, na prática, como ressignificar resíduos plásticos em soluções funcionais, e como empregá-los em estruturas urbanas, sustentáveis e atrativas esteticamente. O GIURB também promoveu a Feira de Arte Urbana durante o evento.
A ideia da iniciativa surgiu pela necessidade de repensar o uso de plásticos e promoção de uma nova cadeia produtiva baseada na economia circular. Sendo assim, o desenvolvimento das placas envolveu diferentes tipos de plásticos, provenientes de diferentes produtos, desde tampinhas de garrafa até para-choques de automóveis.
Assim, a aplicação de cada material varia conforme o uso planejado para a placa, levando em consideração a resistência e durabilidade. Na construção do Pavilhão, os materiais usados foram: PP (Polipropileno) e o PEAD (Polietileno de Alta Densidade). A escolha destes plásticos se deu por sua disponibilidade e às características ideais para os processos de trituração e moldagem.
Para produzir a estrutura, todos os plásticos passaram por reciclagem, começando com a coleta, limpeza, preparação, trituração e moldagem. Após essas etapas, o material seguiu para o forno, para aquecimento em moldes específicos.
Para isso, foram usadas cerca de 3.000 tampinhas de refrigerante para produzir uma única placa de 6 kg, comprovando o poder transformador da reciclagem em escala comunitária.
Bioplásticos têm surgido na indústria com certa constância, provindo de diferentes matérias-primas. Desta vez, pesquisadores fabricaram um tipo de plástico biodegradável a partir do suco do cacto nopal, conhecido como figo-da-índia. A descoberta aconteceu no Departamento de Ciências Exatas e Engenharia, na Universidade Valle de Atemajac, em Zapopan, México.
Os principais destaques deste plásticos está a sua decomposição rápida, em apenas um mês começa a se decompor no solo, na água se dissolve em dias.
Em relação ao uso deste tipo de cacto, a professora responsável pelo projeto, Sandra Pascoe Ortiz, explica que se inspirou em estudos sobre materiais vegetais. Ainda, Ortiz disse à Forbes: “O nopal tem características químicas ideais para formar um polímero.”
Ortiz formalizou a pesquisa, com colaboração da Universidade de Guadalajara. Iniciaram experimentos simples que evoluíram para um protótipo viável.
O processo de fabricação deste plástico combina compostos à base de nopal com ingredientes naturais. Por isso, o material resultante é inofensivo e pode ser ingerido por pessoas ou animais sem qualquer risco. E, se for parar nos oceanos, ele se dissolve com segurança, preservando o meio ambiente.
Por enquanto, o processo acontece apenas em laboratório. No entanto, Ortiz acredita que, ao ser escalonado para instalações industriais, ele poderá competir com os plásticos convencionais.
Atualmente, os testes de aplicação seguem em andamento, e diversas empresas já demonstram interesse, colaborando para tornar a produção em larga escala possível. “Precisamos avançar do laboratório para o ambiente industrial”, destaca a professora.
No Japão, uma equipe de bioengenheiros da Universidade de Kobe encontrou um bioplástico de alto desempenho proveniente de fontes renováveis e biodegradáveis, o piridinodicarboxílico ou PDCA.
Este tipo de plástico se trata de um monômero que quando polimerizado, apresenta propriedades físicas comparáveis ou até superiores às do PET. O desafio, porém, está em produzir PDCA em larga escala. Isso porque, os métodos tradicionais de síntese mostram-se ineficientes e geram subprodutos indesejados.
No entanto, a pesquisa japonesa, publicada na revista Metabolic Engineering, revela um modo de utilizar o metabolismo celular da bactéria Escherichia coli para produzir PDCA a partir da glicose. Diferente dos métodos de bioprodução anteriores, este método permite que a bactéria assimile o nitrogênio e construa o composto do início ao fim, eliminando o problema dos subprodutos.
Ainda que os métodos de bioprodução enfrente limitações em relação a quantidade e à pureza do composto final. Dessa forma, os biorreatores baseados nessa bactéria produzem PDCA com eficiência limpa, atingindo concentrações sete vezes superiores. Ao mesmo tempo, utilizam matérias-primas acessíveis e amplamente disponíveis.
O processo apresentou vários desafios. Entre eles, o mais crítico foi impedir que uma das enzimas adicionadas à bactéria produzisse peróxido de hidrogênio, que reagia de forma intensa e desativava a própria enzima.
Ao ajustar as culturas e introduzir um composto capaz de capturar o peróxido de hidrogênio, os pesquisadores conseguiram contornar o problema. Em seguida, eles passaram a buscar alternativas mais econômicas para a produção industrial.
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