O preço do molde é só o começo. Vida útil, manutenção, impacto no tempo de ciclo e scrap rate ao longo dos anos definem o custo real do ferramental. Saiba como calcular
ROI de molde novo na injeção plástica: O que entra na conta
Quando uma indústria recebe orçamentos de ferramentaria para um molde novo de injeção, a conversa quase sempre começa e termina no preço. Fornecedor A oferece por R$ 120 mil, fornecedor B por R$ 95 mil. A diferença de R$ 25 mil parece o critério natural de decisão. Poré, o ROI real de um molde novo só aparece quando todas as variáveis do custo total estão calculadas juntas.
Nesse sentido, a lógica ignora o que realmente determina o custo total do ferramental ao longo da vida de produção. Um molde que dura 500 mil ciclos com alto índice de manutenção e scrap rate elevado pode custar muito mais do que um molde de preço inicial maior que dura 2 milhões de ciclos com manutenção reduzida e qualidade consistente.
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A vida útil de um molde se expressa em número de ciclos garantidos pelo fabricante até a primeira manutenção corretiva significativa. Essa vida útil depende do material do molde, que pode variar de aço P20 para moldes de menor volume a aço H13 tratado termicamente para alta produção, da complexidade geométrica das cavidades e do polímero processado, já que materiais com carga abrasiva como fibra de vidro desgastam o aço mais rapidamente.
Para calcular o custo do ferramental por peça, basta dividir o preço do molde pela vida útil em ciclos multiplicada pelo número de cavidades. Esse número, raramente calculado no momento da decisão, revela se o molde mais barato é de fato o mais econômico.
Todo molde requer manutenção periódica: polimento de cavidades, substituição de pinos de extração, ajuste de sistemas de resfriamento e eventual reparo de danos por flashe excessivo. O custo acumulado de manutenção pode ser estimado como percentual do preço do molde por ano de produção intensa. Do mesmo modo, moldes de qualidade inferior tendem a exigir intervenção mais frequente e mais cara.
Por isso, um molde que custa 20% mais do que o concorrente mas que tem custo de manutenção 40% menor ao longo de cinco anos de produção representa uma economia real significativa que não aparece na comparação inicial de orçamentos.
O projeto do sistema de resfriamento do molde tem impacto direto no tempo de ciclo de injeção. Sendo assim, um molde com sistema de resfriamento bem dimensionado pode permitir tempos de ciclo de 5 a 15% menores do que um molde similar com resfriamento inadequado.
Para calcular o valor desse impacto, basta calcular o número de peças adicionais produzidas por mês com o ciclo mais curto e multiplicar pela margem de contribuição por peça. Enquanto isso, em produções de alto volume, essa diferença pode superar o custo adicional do ferramental premium em menos de um ano.
Quanto aos moldes com qualidade de acabamento superior produzem peças com menor variação dimensional e menor scrap rate. Um molde que gera 2% de refugo numa produção de 100 mil peças por mês significa 2 mil peças descartadas mensalmente. Se o custo de produção de cada peça é R$ 5,00, jogam R$ 10 mil por mês fora.
Ao longo de cinco anos, esse refugo pode acumular um custo que supera o preço do próprio molde. Nem sempre se faz este cálculo, mas quando é, muda completamente a perspectiva sobre qual molde é mais econômico.
O cálculo de ROI de um ferramental pode ser estruturado em quatro etapas simples, com os dados que qualquer gestor industrial tem acesso.
A soma dos quatro elementos dá o custo total de cada opção de ferramental ao longo da vida de produção. Portanto, em muitos casos, o molde mais caro inicialmente é o mais barato quando o cálculo completo é feito.
O custo total de um molde de injeção inclui o preço do ferramental, a vida útil em ciclos, o custo de manutenção acumulado ao longo dos anos, o impacto no tempo de ciclo de produção e o custo de scrap gerado pela variação dimensional do molde. Desse modo, o preço inicial faz parte apenas uma das cinco variáveis. Moldes mais baratos inicialmente frequentemente têm custo total maior ao longo da vida de produção.
A vida útil de um molde depende do material do aço, da complexidade geométrica e do polímero processado. Moldes em aço P20 para produção média têm vida útil típica de 300 mil a 500 mil ciclos. Moldes em aço H13 tratado termicamente para alta produção podem atingir 1 milhão a 2 milhões de ciclos. Assim, os materiais com carga abrasiva como fibra de vidro reduzem a vida útil de qualquer molde.
Um sistema de resfriamento bem dimensionado pode reduzir o tempo de ciclo em 5 a 15% em comparação com um molde similar com resfriamento inadequado. Pois, para calcular o valor desse impacto, multiplique o número de peças adicionais produzidas por mês pela margem de contribuição por peça. Em produções de alto volume, esse ganho de produtividade pode superar o custo adicional do ferramental premium em menos de um ano.
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